基于高黏物料输送系统的技术优化.docx

1配料站库顶改造

1.1配料站库顶配料现状

我公司水泥配料站库顶入料系统主要由进料带式输送机、四通分料阀、三通分料阀和转运带式输送机组成，见图1。

四通分料阀由两个电液动推杆和阀板组成，可分别控制三个下料溜槽的开、闭状态；带式输送机由输送带、头尾轮滚筒、机身机架、托辊、清扫装置等组成，起转运和输送物料的作用。

图1水泥配料站库顶入料系统

当因生产不同品种的水泥而需调整入磨物料成分时，则通过调节四通分料阀将物料引入相应下料溜槽，当阀板a和阀板b均关闭时，下料溜槽1畅通，而下料溜槽2和下料溜槽3关闭，直接将物料引入石膏库中；当阀板a打开而阀板b闭合时，下料溜槽2畅通，将物料引入76.01转运带式输送机，通过输送带将物料引入钢渣库中；当阀板a闭合而阀板b打开时，下料溜槽3畅通，将物料引入76.02带式输送机，将物料提升至三通分料阀，再通过分料阀和76.03带式输送机分别将对应物料引入石灰石库和炉渣库。

在实际生产运行过程中，四通分料阀的阀板设计角度α＝50°，大于物料的休止角，但因入库物料特别是脱硫石膏黏度大，部分物料会堆积在阀板上，阀板上距离轴越近的部分积料越多，离轴越远的阀体间隙就越大。在需运输不同物料切换到另一个库时，会造成闸板无法关闭到指定限位，阀板和溜槽壳体之间仍存在间隙，且物料的长期冲击会使阀板产生形变，也将导致阀板难以完全密闭，最终造成窜库现象。同时受物料入库环节较多及下料溜槽角度的影响，当物料水分含量高时，分料阀加剧黏附物料现象，会导致物料在分料阀处快速堆积，迫使只能采取人工清料，职工工作量大，设备故障率高。同时，由于需要现场人为作业和确认的工序较多，严重制约了中控操作和设备自动化控制。

1.2入料系统的自动控制改造

为解决脱硫石膏、炉渣等进料困难的问题，我公司对原有库顶配料结构进行改造，去除了四通和三通分料阀，采用3条正反转带式输送机，将物料经输送机转运至各辅料库下料口，见图2。

图2改造后的库顶入料系统

带式输送机采用一台可正反转电机驱动，其传动方向由中控远程控制，实现物料入库的中控一键化操作。各物料入库时，物料通过进料皮带接入到76.02正反转带式输送机上，由中控操作员根据物料种类决定76.02带式输送机的运行方向，再通过调整76.01带式输送机或76.03带式输送机的运行方向，即可将4种辅料分别输送到相应的配料库中。改造后减少了中间设备，有效避免了分料阀堵料，彻底消除了各物料的窜库现象，同时现场无须配备岗位人员清料和确认工序，大幅降低了岗位人员的劳动强度。

2库内改造

2.1库内物料使用现状

在完成库顶入料输送系统的改造后，已彻底解决了入料堵料问题，但物料在库内长时间储存后，物料流动性下降、逐渐固结，形成积料，降低库容量，导致出库困难，每年均需在年底检修时对库内物料进行清理。经探究发现，失去流动性而固结的物料堆积角一般较大，较小外力影响都能致使物料坍塌，故人工清料过程存在极大的安全风险，同时每年若同时清理4个库，费用高达20万元。

2.2库内清料改造

为解决库内积料问题，我们特设计了清库装置。清库装置由4台卷扬机、钢丝绳和刮板等组成，其机械驱动部分安装于库顶，通过库外的机械传动实现库内刮板上下、左右的工作，使物料由上至下、由周边到中心的定向下料，从而实现清库的目的。清库装置在库内安装示意见图3。

图3清库装置的安装示意

具体安装方案如下：

（1）选择库顶的设备放置位置，确保每个开孔位置能承受3t以上的重量，做好标记。

（2）根据库顶位置和清库装置尺寸在库顶选定位置开设备安装口。

（3）通过吊车将设备吊装到库顶，在之前选定的位置安装完成。

（4）安装电机控制柜，在传感器显示器上设置跳停保护，并接通电缆和信号线，将信号反馈接入过载保护器。

（5）在卷盘上缠绕钢丝绳并按先后顺序将刮板放入库内。

（6）把每个钢丝绳头与大刮板用螺栓连接，并焊接加固。

（7）加注减速机润滑油和电液抱闸的液压油。

（8）用吊车把缠好钢丝绳的刮板从人孔处放入库内。

库内清料装置安装调试完毕后，现场不定期根据库内积料情况进行清理，结合现场具体积料的方向及角度使用卷扬机刮板，有效地清理了库内积料，提高了库容量，减少了待料频次，降低了生产所需电耗。

3库底出料改造

3.1出料系统现状

因库底出料系统结构限制，下料口至皮带秤缩口变小，造成下料连续性差，时常出现断料现象，造成皮带秤计量波动，严重影响水泥磨入磨物料的成分控制。同时，物料含有水分、黏度大，严重时会堵塞下料口，需要安装振动电机进行不停地振动，以保持持续下料，并且振动电机易因为使用周期长、发热等原因产生故障，需要人为进行敲打，增加了生产备件成本和人工成本。

3.2出料系统清堵改造

为解决脱硫石膏、炉渣等的出料堵料问题，我公司根据料仓的外形、大小、结构、仓壁厚度