水泥半终粉磨系统拆除动态选粉机的生产实践.docxVIP

1生产工艺

水泥生产的主要原材料为熟料、石灰石、矿渣、粉煤灰、石膏等。生产P·O42.5R水泥时的物料配比见表1，2#水泥粉磨系统改造前部分运行参数见表2，工艺流程见图1，主要设备参数见表3。

表1生产P·O42.5R级水泥物料配比%

表22#水泥粉磨系统改造前部分运行参数

表32#水泥磨系统主要设备及参数

2改造方案

从图1可以看到，半终粉磨系统的动态选粉机直接串联在V型选粉机上方，高度增加了18m左右，物料要通过风拉出，必须增加风速和风量，这个设计不是很合理。如果把动态选粉机移至与V型选粉机水平布置，工程量非常大，基本没有办法实施。所以决定拆除动态选粉机的静叶片和转子，只保留壳体。

图1粉磨系统工艺流程

动态选粉机拆除前，水泥磨台时产量和质量主要通过加减动态选粉机转速和循环风机转速来调整，当入磨半成品细度不合格时可以通过调整动态选粉机转速来调节。动态选粉机拆除后，失去了动态选粉功能，只剩V型选粉机的静态选粉功能，操作上只能通过加减循环风机转速来调整台时产量和质量。动态选粉机拆除后，我们对半终粉磨系统进行了热工检测，发现V型选粉机进风口存在一定偏风，于是在V型选粉机进风口安装了可以调整风向的风阀，并在料饼提升机至V型选粉机入口的长溜子上安装分料格板，保证四股进料均匀。并在试生产中对V型选粉机栅格板进行调整，针对栅格板的不同角度分别运行一定时间，在从开到最大至关到最小的过程中，发现V型选粉机栅格板关闭越小台时产量越低，选粉效果越差。

针对入磨物料粗颗粒变多的情况，在保证出磨水泥质量的要求下，我们改进了物料入磨装置，在原有磨头新型缓冲喂料器的基础上再在入磨下料溜子上增加缓冲，将原来的单股下料溜子改造为左右两侧两股溜子喂料，并在溜子末端增加一个缓冲料斗（见图2），保证喂料均匀，防止物料直接冲至一仓和二仓之间的隔仓板，延长物料在一仓内的停留时间。同时在隔仓板中间筛网上加一个圆环（见图3），并封堵周围部分隔仓板篦缝，原有的11块过料调节板中的4块全关。另外，在出磨筛网上封堵部分筛孔，将原有的18块调节板中的9块封堵一半（见图4），降低磨内物料流速。并对磨内钢球级配进行了调整，在一仓中添加Φ30mm的钢球3t、Φ20mm钢球20t、Φ15mm钢球5t，二仓中筛出20t破损钢段，添加Φ15mm钢球10t、Φ12mm×14mm钢段5t、Φ10mm×12mm钢段3t，整体上增大两仓的平均球径。

拆除动态选粉机后，为了保证辊压机做功稳定，我们加强了辊压机辊面的维护工作，保证辊面花纹完整，无剥落凹坑。还加强了辊压机侧挡板的检查，发现间隙偏大或边缘磨损加大则及时整体更换，防止边缘漏料影响辊压机挤压效率。同时提高了辊压机液压缸压力，液压系统工作压力设定从原来8.5MPa提高至9.5MPa。

图2磨头下料溜子及缓冲料斗

图3隔仓板筛网

图4出磨筛网封堵部分筛孔

3改造效果

拆除动态选粉机并且经过调试后，2#水泥磨正常运行，粉磨P·O42.5R水泥时，循环风机转速450r/min，入磨物料比表面积240m2/kg左右，出磨物料比表面积360~380m2/kg，台时产量在280~360t/h之间，平均台时产量提高了10t/h左右。改造后入磨物料细度明显变粗，80μm及45μm以上粗颗粒都明显变多，改造前后系统运行参数见表4和表5。出磨水泥中80μm以上粗颗粒较难控制，因为延长了物料在磨内的粉磨时间，出磨水泥温度偏高。拆除动态选粉机后系统阻力下降明显，循环风机转速下降的同时，风机叶片磨损情况也大为好转。2021年循环风机平均电耗2.02kWh/t，2022年循环风机电耗1.07kWh/t，下降幅度接近50%，同时水泥磨和辊压机电耗也有一定程度的下降，2021年和2022年度主机电耗情况见表6。

表4改造前后入磨和出磨物料细度情况

表5改造后2#水泥粉磨系统部分运行参数

表62#水泥磨年度主机电耗情况kWh/t

4结束语

为了加强水泥磨的降本增效工作，我们尝试拆除了2#水泥磨的动态选粉机，在拆除运行一年后，系统电耗降幅明显，水泥生产成本有所降低，只是出磨水泥质量仍较难控制，出磨水泥中还是存在较多大颗粒，造成水泥熟料的浪费，仍需进一步优化完善。但从整体而言，此次改造达到了预期效果。