试产流程管理规范.docx

试产流程管理规范

??一、目的

本规范旨在明确试产流程的各个环节及要求，确保新产品试产过程的顺利进行，及时发现并解决试产过程中出现的问题，验证产品设计和工艺的可行性，为量产做好充分准备，提高产品质量和生产效率，降低生产成本。

二、适用范围

本规范适用于公司所有新产品的试产活动，包括但不限于新产品研发项目、产品改进项目等。

三、职责分工

1.项目负责人

负责试产项目的整体规划、组织和协调工作。

制定试产计划，并跟踪计划的执行情况。

协调各部门之间的沟通与协作，确保试产工作顺利进行。

对试产过程中出现的重大问题进行决策和处理。

2.研发部门

提供新产品的设计图纸、技术文件和相关技术支持。

对试产过程中的技术问题进行分析和解决，指导生产部门进行试产操作。

根据试产结果，对产品设计进行优化和改进。

3.生产部门

负责试产所需的生产设备、工装夹具、原材料等的准备工作。

按照研发部门提供的技术文件和工艺要求，组织试产生产活动。

记录试产过程中的生产数据、质量数据等，及时反馈试产过程中出现的问题。

协助研发部门对产品设计和工艺进行优化和改进。

4.质量部门

制定试产过程中的质量检验计划和检验标准。

对试产产品进行全过程的质量检验，包括原材料检验、半成品检验和成品检验。

对试产过程中的质量问题进行分析和统计，及时反馈给相关部门，并跟踪问题的解决情况。

参与产品设计和工艺的评审，提出质量改进建议。

5.采购部门

根据试产计划，及时采购试产所需的原材料、零部件等物资。

确保采购物资的质量符合要求，并按时交付到生产现场。

与供应商沟通协调，解决试产过程中因物资供应问题出现的异常情况。

四、试产前准备

1.项目启动

项目负责人接到新产品试产任务后，组织召开项目启动会议，明确项目目标、任务分工、时间节点等要求。

成立试产项目团队，成员包括研发、生产、质量、采购等部门的相关人员。

2.技术资料准备

研发部门完成新产品的设计图纸、技术文件编制工作，确保图纸清晰、准确，技术文件完整、规范。

向生产部门、质量部门等相关部门发放技术资料，并组织进行技术交底，确保各部门人员熟悉产品设计要求和工艺要求。

3.生产准备

生产部门根据产品特点和生产工艺要求，确定试产所需的生产设备、工装夹具、模具等，并进行调试和验收，确保设备运行正常，工装夹具、模具符合要求。

根据试产计划，准备试产所需的原材料、零部件等物资，并确保物资的质量符合要求。

制定试产作业指导书，明确试产过程中的操作步骤、质量要求、安全注意事项等内容，并组织生产人员进行培训。

4.质量准备

质量部门制定试产过程中的质量检验计划和检验标准，明确检验项目、检验方法、检验频次等要求。

准备试产所需的检验设备和量具，并进行校准和验证，确保检验设备和量具的准确性和可靠性。

组织质量检验人员进行培训，使其熟悉试产产品的质量要求和检验方法。

五、试产计划

1.试产计划制定

项目负责人根据产品研发进度、生产准备情况等因素，制定试产计划。试产计划应包括试产时间、试产数量、试产批次、参与部门及人员、试产流程安排等内容。

试产计划应提前提交给相关部门负责人审核，经批准后下发执行。

2.试产计划执行与监控

各部门按照试产计划的要求，按时完成各项准备工作，并组织开展试产活动。

项目负责人负责对试产计划的执行情况进行跟踪和监控，及时协调解决试产过程中出现的问题，确保试产工作按计划顺利进行。

如因特殊原因需要调整试产计划，项目负责人应及时向上级领导汇报，并重新制定试产计划，经批准后执行。

六、试产过程

1.首件试产

生产部门按照试产作业指导书的要求，进行首件产品的试生产。首件试产应在规定的时间内完成，并提交给质量部门进行首件检验。

质量部门依据质量检验计划和检验标准，对首件产品进行全面检验，重点检查产品的尺寸精度、外观质量、装配性能等是否符合要求。

首件检验合格后，由质量部门出具首件检验报告，并在首件产品上加盖首件合格印章。首件检验不合格时，生产部门应及时查找原因，进行整改，直至首件检验合格为止。

2.批量试产

首件试产合格后，生产部门按照试产计划的要求，进行批量试产。批量试产过程中，生产人员应严格按照试产作业指导书的要求进行操作，确保产品质量的稳定性。

质量部门按照质量检验计划和检验标准，对批量试产产品进行抽样检验，检验频次和数量应符合要求。

在试产过程中，生产部门和质量部门应密切配合，及时沟通试产过程中出现的问题，并采取有效的措施进行解决。如出现重大质量问题或生产异常情况，应立即停止试产，由项目负责人