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《新能源汽车电芯绝缘UV光固化涂料技术要求》
团体标准编制说明(征求意见稿)
、工作简况
1.1工作任务来源
新能源汽车产业蓬勃发展,动力电池安全受关注。动力电池作为新能源汽车的“心脏“,
其安全性至关重要,电芯绝缘材料则是保障电池安全的关键屏障。传统PET蓝膜绝缘方案短板
凸显,长期以来,PET蓝膜是电芯绝缘的主流方案。蓝膜以PET为基材,涂覆压敏胶制成,成
本低、合格率可控,在少批量生产中有一定优势。但随着新能源汽车技术发展,蓝膜缺点愈发
明显:一方面,蓝膜的压敏胶粘接性能有限,仅0.5-2MPa,PET基材表面能低,致使结构胶
在其上的粘接强度仅2.0—3.5MPa。当电池组受外力冲击,蓝膜易从电芯外壳脱落,导致绝
缘失效。另一方面,800v及以上高电压平台车型兴起,传统PET蓝膜最高耐击穿电压仅2500v,
无法满足新平台3000—4000v的耐击穿电压要求。此外,GB38031《电动汽车用动力蓄电池安
全要求》标准升级,对电池包及系统绝缘电阻值提出更高要求,蓝膜方案已难以满足技术需求。
在此背景下,UV光固化涂料凭借诸多优势,成为替代PET蓝膜的理想选择。从性能上看,
UV光固化涂料固化后形成的涂层具有优异绝缘性、附着力、耐磨性和耐久性,与电池无缝衔
接,能有效防止短路和热失控,可承受更高电压,为高电压平台车型提供可靠绝缘保障。在生
产效率方面,UV光固化涂料利用紫外线固化,仅需1-3秒,无需高温烘烤,大幅缩短生产
周期,提升生产节拍,满足大规模自动化生产需求,如宝马莱比锡工厂的电芯喷涂生产线每小
时可喷涂2300多个电芯。而且,UV光固化涂料无挥发性有机化合物(VOC)排放,符合环保
理念和法规要求,绿色环保。
尽管UV光固化涂料前景广阔,但目前行业内缺乏统一技术标准。各企业自行制定参数,
导致产品质晕参差不齐,涂层厚度、固化能噩、附着力等关键指标差异大,影响电池安全一致
性。不同品牌的喷涂设备与固化光源接口不统一,增加了设备集成成本,阻碍了UV光固化涂
料的大规模应用。此外,检测方法不统一,难以准确评估材料长期可靠性。制定《新能源汽车
电芯绝缘UV光固化涂料技术要求》标准迫在眉睫,通过规范技术指标、统一工艺要求和建立
检测方法,能有效解决上述问题,推动UV光固化涂料技术在新能源汽车电芯绝缘领域的广泛
应用,助力新能源汽车产业高质量发展。
1
经标准起草组及专家组多次调研论证,根据《团体标准管理规定》有关规定,特立项本系
列标准。标准项目计划编号为T/CASME—XXX—2025。
1.2主要工作过程
1.2.1主要参加单位
本标准主要起草单位:松井新材料集团股份有限公司、湖南松井先进表面处理与功能涂层
研究院有限公司、湖南恒兴新材料有限公司、湖南帝京新材料有限公司、比亚迪基础科学研究
所、西华大学、惠州亿纬锥能股份有限公司、华兴中科标准技术(北京)有限公司等。起草单
位主要参与草案的修改,填充,提出意见等标准工作。
1.2.2工作分工
1.2.2.1第一次工作会议
2024年12月17日,线上开启《新能源汽车电芯绝缘UV光固化涂料技术要求》标准的启
动会议。松井新材料集团股份有限公司PMO经理周玉社周经理宣讲了《新能源汽车电芯绝缘
UV光固化涂料技术要求》的标准草案,多家参编单位共同讨论。
1.2.2.2工作进度安排
2024年7-8月,项目市场调研。
2024年9月,开启立项论证会议,项目申报立项。
2024年12月,编写团体标准项目草案,召开标准启动会。
2025年3月,公开征求意见。
2025年4月,召开编制组内部讨论会议。
2025年5月,召开标准审定会。
2025年7月,报批,发布。
二、标准编制原则
标准起草小组在编制标准过程中,以国家、行业现有的标准为制订基础,结合我国目前光
固化漆的现状,按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分:标准化文件的结构和起草
规则》的规定及相关要求编制。
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