回转窑中心线测量与调整.docx

1回转窑存在的问题及解决方案??

（1）回转窑运转过程中，大齿圈与小齿轮啮合时半圈异响严重，小齿轮轴承座振动大。

（2）Ⅰ档非传动侧托轮因长期浸水致使托轮表面出现细小裂纹，进而发展成为三处大小不一的凹坑，托轮表面失圆，轮带经过时轴承座晃动。

（3）Ⅱ档非传动侧托轮原来一处修复的凹坑，因局部受力大导致焊层脱落，轮带经过时轴承座有明显振动。

（4）窑电流波动在130A左右。托轮轴承座晃动，大小齿轮振动，耐火砖磨损严重，窑皮厚薄不匀，筒体弯曲等都是造成窑电流波动大的原因。

回转窑示意图见图1。

图1回转窑示意

因此，决定在2021年10月中旬错峰停窑期间进行窑体中心线静态检测，使用激光经纬仪和水平仪等工具在窑体三个轮带上方测量、计算出窑体中心线水平偏差及垂直偏差。计算窑筒体中心线斜度值，检测大小齿轮齿顶间隙，各档托轮斜度值测量、计算。更换窑内磨损的耐火砖，外协专业公司对托轮凹坑挖补、焊接、打磨修复，开窑后请专业人员对焊补托轮车削找圆，再根据托轮表面车削量调整轴承座进度。检测各档轴承座及小齿轮轴承座振动值，参考托轮瓦温度高低、液压挡轮受力大小，结合窑电流波动范围，依据窑体中心线检测结果，确定最终调整托轮方案，消除隐患，确保回转窑平稳正常运行。

2筒体中心线检测前的准备

记录窑运行时的数据，台产、窑速、窑电流、托轮瓦温度、止推环温度、轮带受力方向，测量小齿轮轴承座及托轮瓦座振动值等。

工具准备：5m钢卷尺1个，激光经纬仪1台、水平仪1台，定心平台1个、挂线架1个、1kg线坠1个、框式水平仪1个、测量塔尺1个、50m钢盘尺1个、200mm内卡钳1把，200mm游标卡尺1把，20kg弹簧秤1个、500mm90°角尺1把、划针1个、样冲1个、手锤1把。

3测量工作实施

成立5人测量小组，工作前进行了工作风险分析，强调安全注意事项，办理高空作业工作许可证。我们首先利用定心平台、框式水平仪、角尺、划针找出各档轮带最高中心点，并用手锤、样冲打点。为保证数据具有代表性，将轮带均匀等分4个点，做好编号，取平均值作为计算数据。

1）轮带与垫板之间的间隙n测量

使用内卡钳测量轮带内径顶部与垫板上部之间的距离，用游标卡尺测量内卡钳两脚之间距离并记录在表1中，求出平均值。

表1垫板间隙记录表mm

2）轮带外缘周长S测量

利用钢卷尺和弹簧秤测量轮带中间部位周长，必须确保钢卷尺与轮带边缘距离一致，钢卷尺拉力相同，测量、计算数据记录在表2中。

表2轮带外缘周长记录表mm

3）Ⅱ档轮带筒体中心线在水平方向偏差X测量

将激光经纬仪支在Ⅲ档轮带中心点上方，垂直激光点与Ⅲ档轮带中心点重合，使经纬仪镜头中的十字竖线与Ⅰ档轮带挂线架上的垂线重合（线坠尖对准Ⅰ档轮带中心点），以此为基准线测量Ⅱ档轮带最高中心点水平误差数据。通过调整Ⅱ档轮带顶部挂线架上的坠线位置，使之与经纬仪镜头中的十字竖线重合，用钢板尺测量线坠尖与轮带中心点之间距离，规定偏离传动侧为+，靠近传动侧为-，测量数据填入表3中。

表3Ⅱ档轮带最高中心点水平偏差记录表mm

结论：在水平方向，Ⅱ档轮带筒体中心线靠近传动侧0.25mm，即X=-0.25mm。

4）各档轮带顶部中心点垂直高度a测量与水平仪测线距各档轮带筒体中心距离A的计算

在测量Ⅱ档轮带筒体中心线水平偏差的同时，利用架在窑尾烟室平台处的水平仪测量各档轮带的垂直高度a，见图2和表4。

图2窑各档轮带筒体中心线垂直高度a测量示意

表4各档轮带筒体中心线垂直高度记录表mm

水平仪测线距各档轮带筒体中心距离：A=s/2π+n/2+a，把以上各档具体数值带入上式，求出各档具体数值：

aⅠ=15?498/（2×3.14）+24.4/2+3?372.5=5?852.5

aⅡ=15?522/（2×3.14）+15/2+2?610=5?089.2

aⅢ=15?521/（2×3.14）+15.5/2+1?869.5=4?348.7

Ⅲ档、Ⅱ档、Ⅰ档轮带测量值同时减去aⅢ，则各档轮带顶部实际测量数值d：

dⅠ=3?372.5-1?869.5=1?503mm

dⅡ=2?610-1?869.5=740.5mm

dⅢ=1?869.5-1?869.5=0mm

5）轮带之间距离L测量用50m钢卷尺与弹簧秤测量Ⅰ档轮带与Ⅱ档轮带中心点之间的距离L12，Ⅱ轮带与Ⅲ轮带中心点之间距离L23，填入表5。

表5轮带之间距离记录表mm

6）Ⅱ档轮带筒体中心线垂直偏差Δd计算

将以上各数据填入表6，窑筒体理论中心线与实际中心线计算示意见图3。

表6测量数据汇总表mm

图3窑筒体理论中心线与实际中心线计算示意

Ⅱ档理论值d的计算：

以Ⅰ档、Ⅲ档轮带顶部中心点连线为基准，计算Ⅱ档轮带顶部距水平仪水平线的距离d。根据图3中三角形相似关系，将Ⅲ档归零