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生产异常及停线管理规范

??一、目的

为了有效应对生产过程中出现的异常情况，规范停线管理流程，确保生产的连续性、稳定性和产品质量，降低生产损失，特制定本管理规范。

二、适用范围

本规范适用于公司内所有生产车间及相关部门在生产过程中出现异常情况及停线时的管理。

三、职责分工

生产部门

1.负责生产现场异常情况的及时发现、初步判断，并迅速采取临时措施进行处理，防止异常情况进一步扩大。

2.组织相关人员对生产异常原因进行分析，制定并实施有效的纠正措施。

3.根据异常情况的严重程度，提出停线申请或参与停线评估。

4.负责停线后的现场清理、设备维护等工作，在异常解决后尽快恢复生产。

质量部门

1.对生产过程中的质量异常进行检验、分析，判断其对产品质量的影响程度。

2.协助生产部门分析质量异常原因，提供质量方面的技术支持和建议。

3.对停线后的产品质量进行评估，确保恢复生产后的产品质量符合要求。

设备部门

1.负责生产设备故障的快速维修和保养，确保设备正常运行。

2.对设备故障进行分析，制定预防措施，减少设备故障的再次发生。

3.参与因设备问题导致的生产异常及停线的评估和处理工作。

物料部门

1.确保生产所需物料的及时供应，避免因物料短缺导致生产异常。

2.对物料质量问题进行检验和反馈，协助相关部门处理物料异常。

3.参与因物料问题导致的生产异常及停线的评估和处理工作。

技术部门

1.负责对生产工艺异常进行分析和解决，提供技术支持和工艺调整建议。

2.参与新产品试生产过程中异常情况的分析和处理，优化生产工艺。

3.协助生产部门对因技术问题导致的生产异常及停线进行评估和恢复生产的技术指导。

管理部门

1.负责协调各部门之间的工作，确保在生产异常及停线情况下各部门能够高效协作。

2.对生产异常及停线情况进行整体监控和统计分析，定期向上级汇报。

3.制定和完善生产异常及停线管理的相关制度和流程，持续改进管理工作。

四、生产异常定义及分类

生产异常定义

生产过程中，因人员、设备、物料、工艺、质量等因素导致生产无法按照预定计划进行，出现产量下降、产品质量不合格、设备故障停机、物料供应中断等情况，均属于生产异常。

生产异常分类

1.人员异常

员工缺勤、迟到、早退，导致岗位人员不足。

员工技能不足，无法完成生产任务或操作失误。

员工违规操作，引发安全或质量问题。

2.设备异常

设备突发故障，影响正常生产运行。

设备精度下降，导致产品质量不稳定。

设备维护保养不当，引发设备故障。

3.物料异常

原材料供应中断，导致生产线停工待料。

物料质量不合格，需进行筛选、更换或退货处理。

物料数量短缺，影响生产进度。

4.工艺异常

生产工艺参数发生偏差，导致产品质量不符合要求。

工艺文件错误或不清晰，操作人员误解导致生产失误。

工艺设备故障，影响工艺执行。

5.质量异常

产品检验过程中发现批量不合格品。

质量检测设备故障，影响质量检测结果。

客户反馈产品质量问题，需要紧急处理。

五、生产异常报告流程

异常发现

1.生产现场员工、班组长、巡检人员等在生产过程中发现异常情况后，应立即向车间主管报告。

2.报告内容应包括异常发生的时间、地点、现象、初步判断的原因等信息。

异常初步评估

1.车间主管接到异常报告后，应立即组织相关人员对异常情况进行初步评估，判断异常的严重程度和影响范围。

2.根据评估结果，采取相应的临时措施，如调整生产计划、安排人员抢修设备、更换物料等，以尽量减少异常对生产的影响。

异常详细报告

1.如果异常情况在短时间内无法解决，车间主管应填写《生产异常报告表》，详细描述异常发生的经过、现状、初步分析的原因、采取的临时措施及预计解决时间等信息。

2.将《生产异常报告表》及时发送给生产部门负责人、质量部门、设备部门、物料部门等相关部门，并召集相关部门人员召开异常分析会议。

异常升级报告

1.若异常情况较为严重，预计将对生产造成较大影响或持续较长时间无法解决，生产部门负责人应及时向上级领导汇报。

2.汇报内容应包括异常的基本情况、已采取的措施、存在的问题及需要上级协调解决的事项等。

六、生产异常分析与处理

异常分析

1.生产部门组织质量、设备、物料、技术等相关部门人员成立异常分析小组，对生产异常原因进行深入分析。

2.分析方法可采用鱼骨图、5Why分析法等，从人员、设备、物料、工艺、环境等方面全面查找导致异常的根本原因。

3.在分析过程中，各部门应提供相关的数据、资料和信息，以