生产过程质量管理制度.docx

生产过程质量管理制度

??一、总则

1.目的

本制度旨在确保产品生产过程的质量控制，规范生产操作，减少质量问题的发生，提高产品质量的稳定性和可靠性，满足客户需求，增强公司市场竞争力。

2.适用范围

本制度适用于公司产品生产的全过程，包括原材料采购、生产计划安排、生产操作、过程检验、成品检验等环节。

3.职责分工

生产部门：负责生产计划的执行，组织生产活动，确保生产过程按照工艺要求进行，对生产过程中的质量问题进行初步处理。

质量部门：负责制定质量检验标准和检验计划，对原材料、半成品和成品进行检验和试验，监督生产过程质量控制，对质量问题进行分析和处理，提出质量改进建议。

技术部门：负责产品工艺文件的制定和修订，为生产过程提供技术支持，解决生产过程中的技术问题，参与质量问题的分析和处理。

采购部门：负责原材料供应商的选择和评估，确保所采购的原材料符合质量要求，对采购的原材料质量负责。

二、质量控制流程

1.原材料检验

采购部门按照《原材料采购控制程序》采购原材料，并提供原材料的质量证明文件。

质量部门根据原材料检验标准和检验计划，对采购的原材料进行检验。检验内容包括外观、尺寸、性能等。

对于检验合格的原材料，质量部门出具检验合格报告，办理入库手续。对于检验不合格的原材料，质量部门出具不合格报告，采购部门负责与供应商协商处理，如退货、换货等。

2.生产计划与准备

生产部门根据销售订单或生产计划安排，制定详细的生产计划，明确生产产品的品种、数量、规格、生产时间等要求。

生产部门组织相关人员进行生产前的准备工作，包括设备调试、工装夹具准备、人员培训等。确保生产设备、工装夹具等处于良好的运行状态，操作人员熟悉生产工艺和质量要求。

技术部门根据生产计划，发放相应的工艺文件，如生产工艺流程图、作业指导书等，确保操作人员能够按照工艺要求进行生产。

3.生产过程控制

操作人员按照工艺文件和作业指导书的要求进行生产操作，确保产品质量符合标准。在生产过程中，操作人员要严格遵守操作规程，不得擅自更改工艺参数。

生产部门设置质量控制点，对关键工序和特殊过程进行重点监控。质量控制点的设置根据产品特点、工艺要求和质量风险评估确定。在质量控制点，操作人员要做好自检和互检工作，质量检验人员要进行巡检和抽检。

生产过程中出现质量问题时，操作人员应立即停止生产，采取有效的措施进行处理，如隔离不合格品、标识缺陷等，并及时报告生产主管和质量主管。生产主管和质量主管要组织相关人员对质量问题进行分析和处理，制定纠正措施，防止问题再次发生。

4.过程检验

质量部门根据过程检验计划，对生产过程中的半成品进行检验。检验内容包括外观、尺寸、性能等。

过程检验采用自检、互检和专检相结合的方式。操作人员在完成每道工序后，要进行自检，合格后才能转入下道工序。上下工序之间要进行互检，发现问题及时反馈。质量检验人员要按照检验标准进行专检，对检验合格的半成品出具检验合格报告，对检验不合格的半成品出具不合格报告，并做好标识和隔离。

对于过程检验中发现的质量问题，质量部门要及时通知生产部门进行整改。生产部门要对质量问题进行分析，制定整改措施，并跟踪整改效果。

5.成品检验

产品生产完成后，质量部门按照成品检验标准和检验计划，对成品进行全面检验。检验内容包括外观、尺寸、性能、包装等。

成品检验采用抽样检验的方式进行。质量检验人员按照规定的抽样方案从批量产品中抽取样本进行检验，根据检验结果判定产品是否合格。

对于成品检验合格的产品，质量部门出具检验合格报告，办理入库手续。对于成品检验不合格的产品，质量部门出具不合格报告，生产部门负责对不合格产品进行返工或报废处理，并分析原因，采取纠正措施，防止类似问题再次发生。

6.不合格品控制

公司建立不合格品管理制度，对不合格品进行标识、隔离、评审、处置。

在生产过程中发现的不合格品，操作人员要立即进行标识和隔离，防止不合格品混入合格品中。质量检验人员要对不合格品进行记录和统计，分析不合格品产生的原因。

对于不合格品，由质量部门组织相关人员进行评审，根据评审结果确定处置方式，如返工、返修、报废、让步接收等。

不合格品的处置过程要做好记录，包括不合格品的名称、型号、数量、不合格原因、处置方式等。对返工、返修后的产品要进行重新检验，确保产品质量符合要求。

三、质量检验标准与方法

1.质量检验标准

公司制定各类产品的质量检验标准，明确产品的各项质量指标和检验方法。质量检验标准应符合国家相关标准和行业标准的要求，并结合公司产品特点和客户需求进行制定。

质量检验标准应定期进行评审和修订，确保其有效性和适应性。当产品设计