事故案例：山西某公司 “8・31” 铝液爆炸事故.docx

事故案例：山西某公司“8?31”铝液爆炸事故

一、事故概述

2024年8月31日5时许，山西某公司铝棒生产车间发生铝液爆炸事故，造成3人死亡，10人受伤。事故导致车间部分设备损毁，生产被迫中断，直接经济损失巨大，对当地社会造成较大影响，引发公众对企业安全生产的关注和担忧。

二、事故经过

冷却水泵继电器多次断电跳闸，企业没有彻底查明跳闸原因、消除故障，继续组织生产，导致冷却水断流，大量铝液未冷却结晶流入铸造井，遇水发生爆炸。

三、直接原因与间接原因

1.设备故障：冷却系统异常导致冷却水断流，是引发事故的直接原因。

2.违规生产：企业未消除故障即继续组织生产，违规操作导致事故扩大。

3.安全管理缺失：重大事故隐患未整改，如冷却水监测报警失效、设备联锁缺失；作业现场管理混乱，员工脱岗未及时发现。

4.企业主体责任落实不到位：主要负责人未履行安全职责，风险排查走过场，安全投入不足。

5.监管漏洞：多轮执法检查未闭环，重大隐患判定标准执行不严，监管力度有待加强。

四、暴露出的突出问题

企业：

1.安全发展理念淡薄：重生产轻安全，片面追求经济效益，忽视安全生产。

2.违规操作长期存在：如未联锁控制、盲目追求生产速度，员工安全意识淡薄。

3.隐患排查治理不力：对已发现的隐患未采取有效措施整改，隐患排查流于形式。

行业：

1.工艺布局不合理：铸造车间与其他工序混合，一旦发生事故，容易扩大伤亡范围。

2.设备维护不达标：钢丝绳、冷却系统等关键部件隐患长期存在，设备维护保养不到位。

3.安全培训教育不足：员工对安全操作规程不熟悉，应急处置能力差。

五、处理措施与整改要求

企业：

1.全面排查重大事故隐患：对所有设备、工艺进行全面排查，建立隐患台账，逐一整改销号。

2.强化设备联锁与监测报警系统：完善设备联锁功能，确保冷却水、铝液等关键环节安全可控；安装可靠的监测报警装置，实时监控设备运行状态。

3.加强员工安全培训：制定详细的培训计划，定期组织员工学习安全操作规程、应急处置知识；严禁脱岗、违规操作，严格考核奖惩制度。

政府：

1.严格安全准入：提高铝加工行业安全准入门槛，严格审查企业安全生产条件，不符合要求的坚决不予许可。

2.推动风险监测预警系统建设：利用信息化手段，建立铝加工企业风险监测预警平台，实现对企业生产过程的实时监控和预警。

3.强化执法闭环：加强对企业执法检查力度，对发现的隐患跟踪督办，确保整改到位；严惩违规行为，对违法违规企业依法严肃处理。

行业：

1.优化工艺布局：按照安全、高效的原则，重新规划铸造车间布局，将铸造工序与其他工序分离，减少人员伤亡风险。

2.推广自动化设备：鼓励企业采用自动化、智能化设备，减少现场操作人员，提高生产效率和本质安全水平。

3.加强行业自律：建立健全行业自律机制，制定统一的安全标准和规范，引导企业自觉遵守，共同推动行业安全发展。

六、事故警示与教训

1.任何“带病运行”都可能导致灾难性后果，企业必须高度重视安全生产，严格遵守安全法律法规和标准规范。

2.企业主要负责人要切实履行安全生产第一责任人职责，亲抓隐患整改，杜绝形式主义，确保安全生产责任落实到位。

3.完善设备联锁与应急处置机制，提升本质安全水平，依靠先进的技术手段和科学的管理方法，有效防范各类事故发生。