未来工厂生产方式.pptVIP

识别瓶颈01基于瓶颈的产品出产计划02“缓冲器”的管理与控制03控制进入非瓶颈的物料，平衡物流04瓶颈上加工批量大，上游则是小批量多批次05考虑在制品、成品库存、加工和人工费用06绳索的作用是使库存最小，控制生产节奏07DBR(Drum-Buffer-Rope)系统产品网络工程网络BUILDNET资源描述服务网络主网络SERVE初步分析SPLIT报告关键资源排序BRAIN非关键资源排序SERVE报告报告OPT软件系统并行工作继续教育根据用户响应建立组织机构多方动态合作对环境仁慈珍惜雇员向工作小组及成员放权柔性的重新配置组合信息的沟通敏捷制造企业的基本特征敏捷制造知识面广的雇员开放的体系结构产品设计一次成功产品终身质量保证技术的敏感缩短交付期技术的领先作用整个企业集成基于愿景的管理与领导敏捷制造与大量生产在思想观念的区别使顾客富裕(enrichingthecustomer)为客户创造价值为客户提供解决方案(solution),比较IBM合作竞争在竞争中合作，在合作的基础上竞争战略联盟，虚拟企业急救室式的工作发挥人和信息的作用人：高素质的人信息：及时有用的信息将继续教育放在首位01虚拟企业的组成和工作02计算机技术和人工智能技术的应用03方法论的指导04环保05绩效测量与评价06标准和法规的应用07组织实践08实现敏捷制造的措施计算机辅助产品设计CAD)二维模型：三面投影图、断面图三维模型：线架模型——用细线表示立体上棱线交线、轮廓线表面模型——用连接各边构成一个面构造，立体形状实体模型——以方体、圆柱、三棱锥等体素，按照集合运算组合复杂立体形状1、人机对话自动绘图CAD（CAG）体素构成法境界构成法形状设计形状模型化2、计算机辅助工艺设计（CAPP）检索式（经验式）数据库加工原则人机对话原始数据形成零件族确定加工参数修改打印样件生成零件族典型工艺创成式CAPP（理论式）加工关系决策规则零件描述工序选择工艺路线选机床夹具确定切削用量工艺方案优化输出机床夹具切削用量数据库从大量生产到精益生产

（汽车工业的变革）福特汽车公司于1902年成立，推出了福特设计的第一批产品——既实用又便宜的车型，售价仅为850美元，获得了巨大的成功。011905年福特公司每季度的销售量达到了5000辆，成为同行中的佼佼者，至此，福特汽车的巨大成功仅仅是初露端倪，究竟是什么样的汽车最符合市场的需要，仍是悬而未决的问题。02福特汽车的最初尝试转向薄利多销1906年，福特公司推出了8种车型，其中售价最低为1000美元，最高为2000美元，这一决策带来了灾难性的结果，销售量猛然下降，迫使福特公司重新转向薄利多销。次年，公司降低了售价，销售量魔术一般地回升，尽管当时全美经济萧条已经开始，但1906年到1907年间，福特车的顾客之多是前所未有。1908年，福特制定了一个划时代的决策，宣布从此致力于生产标准化，只制造较低廉的单一品种。福特开发了新产品——T型车。T型车全身上下找不到一丝装饰或华而不实之处，百分之百地实用。它去掉了所有附件，规格一致，以850美元一辆出售。与当时其他类型的汽车相比，T型车具有经久耐用、构造精巧和轻盈便利的优点。12福特划时代的决策1909年，福特汽车厂进行了设备改装，简化工艺程序，初步具备了大量生产的条件。011910年，重新进行部件车间的布局，建立流水线生产。021913年，采用传送带供应，实现了在93分钟内从无到有地组装成一辆汽车。1920年，实现每分钟组装一辆汽车，1925年，创造每10秒钟组装一辆汽车的记录。03到20世纪20年代，福特汽车公司成为当时世界上最大的汽车公司，日产汽车9000辆，年销售汽车90万辆。04大量生产方式的形成大量生产方式的意义以大量生产方式取代单件生产方式，推动了汽车工业的进步达半个世纪以上，而最终大量生产方式几乎被北美和欧洲的每一个工业所采用。时至今日，许多企业依然把扩大生产规模，达到单件大批量生产作为降低成本的主要途径。大量生产方式的缺点大量生产方式用精通某一狭隘领域的专业人员设计产品，用非熟练半熟练的工人操作昂贵的专业设备生产出大批量的标准产品。机械设备的高成本决不允许生产发生中断，因此，生产过程中增加了许多的缓冲环节，包括额外的协作厂、额外的工人与额外的场地。由于产品改型所需花费更大，大量生产厂家总是尽可能延长其标准设计产品的生产时间，其结果是消费者得到了廉价的产