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辊压机挤压效果差的原因分析及解决办法

?1.1原因之一

（1）原因：被挤压物料中的细粉过多，辊压机运行辊缝小，工作压力低。

(2）影响分析：辊压机作为高压料床粉磨设备，其最大特点是挤压力高，粉磨效率高，物料预处理产量大，在联合粉磨系统中承担半终粉磨的任务，挤压后经分级的入磨物料具有晶格裂纹及微观缺陷，从而大幅度改善物料易磨性，提高系统产量，降低系统粉磨电耗。但辊压机作业过程中对入机物料粒度的均匀性非常敏感，即“挤粗不挤细”，当入机物料中细粉料量多时会造成辊压机运行缝隙小，出力少，挤压效果差。

(3)解决办法：实际生产过程中应控制粒度0.03D（D—辊压机辊径mm）的物料比例占总量的95%以上；生产经验证明：入机粒度25mm～30mm且均匀的物料挤压效果最好。用套筛筛析入机物料粒度分布，简便易行。一般3天检测一次即可满足要求。做好不同粒度物料的搭配，避免过多较细物料入辊压机。

1.2原因之二

（1）原因：辊压机侧挡板磨损严重，边缘漏料。

（2）影响分析：辊压机自身固有的“边缘效应”是指辊子中间部位挤压效果好，细粉产生量大，边缘挤压效果差，细粉量少，即旁路失效。当两端侧挡板磨损严重时，边缘漏料将不可避免，减少挤压后物料细粉含量的同时，部分粗颗粒物料进入分级设备，对分级设备造成磨损。

（3）解决办法：辊压机侧挡板与辊子两端之间的工作间隙值一般为2mm～3mm，有些企业所用的工作间隙值在1.8mm～2.0mm；生产中可采用耐磨钢板或耐磨合金铸造件予以解决，应时常备用1～2套侧挡板，以应对临时性更换。采用耐磨合金铸造件之前，应将表面毛刺打磨干净，便于安装。更换安装过程中用塞尺和钢板直尺测量控制间隙尺寸即可。采取设备故障预防机制，要求在生产中一般7～10天利用停机时间对侧挡板与辊子之间间隙检查测量一次，并做好专项记录备查。

1.3原因之三

（1）原因：动辊静辊辊面磨损严重未及时修复。

（2）影响分析：辊压机的工作环境较差，按郑州机械研究所调查的损失形式有以下几种：

①正常磨损导致的辊面损坏；

②辊面硬度比物料硬度低；

③辊面异常剥落；

④辊面超期运转使用；

⑤辊体本体性能导致的损失；

⑥金属或其他异物进入导致局部剥落损坏等。

辊压机辊面磨损或剥落严重出现凹槽以后，物料挤压粉碎效果大打折扣，与平整辊面相比，严重磨损或剥落后的辊面挤压力不均匀、漏料，出机物料中粗颗粒（甚至未经挤压）增多，影响后续管磨机潜在能力的发挥。一般来讲，辊压机辊面使用6000h～8000h后，则应根据辊面磨损情况进行维修，以长期稳定保持良好的挤压效果。

（3）解决办法：

①请专业维修技术人员进入现场实施在线堆焊处理，恢复辊子原始尺寸。

②若有备用辊子，可更换下磨损的辊子送专业厂家维修处理；

由于堆焊处理前需要采取探伤，刨去不规则耐磨层，清洁辊面等技术措施，加之所用耐磨合金焊丝的价格较高，另需根据辊子实际磨损程度决定堆焊层厚度，所以，堆焊费用较高。

③日常生产中操作、使用、维护很重要，预防性措施也一定要到位。辊压机入料前的除铁工作必须引起足够重视，防止铁块等其他异物入机损坏辊面。

④利用停机时间检查辊面磨损情况，检查频次一般每周一至三次，并做好专项检查记录备查。

（4）案例：某单位120-50辊压机双辊磨损后在线堆焊，一次堆焊费用达12万元左右；辊压机辊子规格越大，辊面磨损程度越严重，堆焊修复费用越高。

1.4原因之四

（1）原因：辊压机工作压力值低，运行电流低

（2）影响分析：

辊压机在不同运行工作压力下，挤压的物料所产生的80um细粉含量是不同的，这个参数直接影响到系统的产量和质量及粉磨电耗指标。合理提高辊压机的工作压力，可提高挤压后物料中80um细粉含量。除了前面已探讨的入机物料较细因素外，引起这种现象还有以下几个方面的原因：

稳流称重仓仓容小、运行仓位低、存料量小、断续下料；

稳流称重仓至辊压机之间垂直距离低、料压低；

稳流称重仓至辊压机之间下料管规格过大、管内料压低；

辊压机料流控制斜插板拉开比例小。

（3）解决办法：

①前三项属于辊压机入料前的因素，可以采取以下针对措施，以保持入机料流及料压相对稳定：

a．由于当初设计的稳流承重仓容量小，可利用停机时间对称重仓进行增容（扩容），一般仓容不低于30t。仓容大，对稳定入机料流有利。增容只需投资1～2万元钢板（一般厚度10mm～12mm）及少量焊条费用，这样可彻底解决问题。称重仓内壁及下料部位应进行抗磨处理。

b．称重仓未增容前的生产过程中，应保持操作料位不低于70%；

c．称重仓至辊压机之间垂直下料管高度一般应不低于3.0m；

d．辊压机下料管规格过大，管内料压低，可以适当改小，使下料管内充满物料，提高料压，稳