数控加工技术 第五节 数控车床固定循环指令的用法.pptxVIP

第五节数控车床固定循环指令的用法

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如图4-42所示，刀具从循环起点按矩形循环，最后又回到循环起点。图中虚线表示快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。X、Z为圆柱面切削终点坐标值；U、W为圆柱面切削终点相对循环起点的增量值。其加工顺序按1、2、3、4进行。

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例：加工如图4-43所示的工件，其加工相关程序如下：

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2.锥面切削循环G90

其指令格式：

G90X(U)__Z(W)__R__F__；

如图4-44所示，R为锥体大小端的半径差。编程时，应注意R的符号，锥面起点坐标大于终点坐标时R为正，反之为负。图示位置R为负。

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例：加工如图4-45所示的工件，其加工相关程序如下：

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3.端面切削循环G94

指令格式：

G94X(U)__Z(W)__F__；

如图4-46所示，X、Z为端面切削终点的坐标值，U、W为端面切削终点相对循环起点的坐标分量。

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4.带锥度的端面切削循环G94

指令格式：

G94X(U)__Z(W)__R__F__；

如图4-47所示，R为端面切削始点到终点位移在Z轴方向的坐标增量值。编程时，应注意R的符号，锥面起点Z坐标大于终点Z坐标时R为正，反之为负。图示位置R为负。

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二、多重固定循环指令

该指令应用于粗车和多次走刀加工的情况下。利用多重固定循环功能，只要编写出最终走刀路线，给出每次切除余量，机床即可自动完成多重切削直至加工完毕。

1.外圆粗车循环G71

该指令适用于切除棒料毛坯的大部分加工余量。如图4-48所示，G71粗车外圆的走刀路线。图中C点为起刀点，A点是毛坯外径与端面轮廓的交点。

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指令格式：

G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(ΔU)W(ΔW)F__S__T__；

其中：Δd每次径向吃刀深度(半径给定)；e为径向退刀量(半径给定)；ns为精加工程序的第一个程序段号，一般为A-A′的程序段(精加工编程轨迹为A′—B)；nf为精加工程序的最后一个程序段号；ΔU为径向X的余量；ΔW为轴向Z的余量。

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精车预留余量ΔU和ΔW的符号与刀具轨迹的移动方向有关，即沿刀具移动轨迹移动???，如果X方向坐标值单调增加，则ΔU为正，反之则为负；如果Z坐标值单调减小，则ΔW为正，反之则为负。如图4-49所示，A—B—C为精加工轨迹，A′—B′—C′为粗加工轨迹。

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如图4-50所示为要进行外圆粗车的短轴，粗车深度定为1mm，退刀量为1mm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm，粗车进给率为0.3mm/r，主轴转速为550r/min。;;

2.端面粗车循环G72

该指令适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，从外径方向往轴心方向车削端面循环。如图4-51所示，G72粗车端面的走刀路线。图中C点为起刀点，A点是毛坯外径与端面轮廓的交点。

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指令格式：

G72W(Δd)R(e)；

G72P(ns)Q(nf)U(ΔU)W(ΔW)F__S__T__；

其中：Δd为每次轴向吃刀深度；e为轴向退刀量；ns为精加工程序中的第一个程序段号；一般为A-A′的程序段(精加工编程轨迹为A′-B)；nf为精加工程序的最后一个程序段号；ΔU为径向X的余量；ΔW为轴向Z的余量。

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如图4-52所示为要进行端面粗车的短轴，粗车深度定为1mm，退刀量为1mm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm，粗车进给率为0.3mm/r，主轴转速为550r/min。数控程序如下：

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3.固定形状粗车循环G73

该指令适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的铸、锻毛坯。其走刀路线如图4-53所示。执行G73功能时，每一刀的切削路线的轨迹形状是相同的，只是位置不同。每走完一刀，就把切削轨迹向工件吃刀方向移动一个位置，这样就可以将铸、锻件的待加工表面分层均匀地切削余量。

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指令格式：

G73U(ΔI)W(ΔK)R(D)

G73P(ns)Q(nf)U(ΔU)W(ΔW)F_____S_____T_____；

其中：ΔI为X方向退刀量；ΔK为Z方向退刀量；D为分刀数；ns为精加工程序中的第一个程序段号；nf为精加工程序中的最后一个程序段号；ΔU为径向X的余量；ΔW为轴向Z的余量。

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图4-54所示为要进行成形粗车的短轴，X退刀量为14mm，Z退刀量为14mm，精车削预留量X方向为0.5mm，Z方向为0.25mm，分割次数为3，粗车进给率为0.3mm/r，主轴转速为180r/min。

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4.纵向切削固定循