数控加工技术 第二节 数控车削加工工艺.pptxVIP

第二节数控车削加工工艺

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2.轮盘类零件

轮盘类零件的直径大于长度，此类零件的加工表面多是端面或孔，端面的轮廓也可以是直线、斜线、圆弧及其他曲线等。

3.其他类零件

其他类零件包括偏心轴、箱体等零件。数控车床与普通车床一样，装上特殊卡盘或夹具就可以加工偏心轴或箱体上的孔或外圆。

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二、数控车削的主要加工对象

数控车削是数控加工中用得最多的加工方法之一。由于数控车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通机床宽得多。凡是能在普通车床上加工的回转体零件都能在数控车床上加工。针对数控车床的特点，下列几种零件最适合数控车削加工。

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1.精度要求高的回转体零件

数控车床刚性好，制造精度高，能方便和精确地进行自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件。数控车削的刀具运动是通过高精度插补运算和伺服驱动来实现的，再加上机床的刚性好和制造精度高，所以它能加工对母线直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。对于圆弧以及其他曲线轮廓，加工出的形状与图纸上所要求的几何形状的接近程度比用仿形车床要高得多。位置精度要求高的零件用普通车床车削时，因机床制造精度低，工件装夹次数多，而达不到要求，只能在车削后用磨削或其他方法进行精加工，使用数控车床部分尺寸能以车代磨。

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2.表面粗糙度要求高的回转体零件

数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀的表面，在材质、精车余量和刀具选定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。在普通车床上车削锥面和端面时，由于转速恒定不变，致使车削后的表面粗糙度不一致，使用数控车床的恒线速切削功能，就可选用最佳线速度来切削锥面和端面，使车削后的表面粗糙度值既小又一致。数控车床可进行高速车削，主轴速度达到每分钟几千转，再加上润滑液，加工出的表面质量高。

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3.表面形状复杂的回转体零件

数控车床可以车削由任意直??和曲线组成的形状复杂的回转体零件。如图4-9所示的成型内腔零件，在普通车床上是无法加工的，而在数控车床上则很容易加工出来。组成零件轮廓的曲线可以是数学方程式描述的曲线，也可以是列表曲线。对于由直线或圆弧组成的轮廓，直接利用机床的直线或圆弧插补功能进行编程、加工，对于由非圆曲线组成的轮廓可用CAD/CAM软件进行编程、加工。

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4.带锥螺纹及其他特殊螺纹的回转体零件

普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车削一定范围等导程的公、英制圆柱螺纹。数控车床不但能车削任何等导程的圆柱、圆锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程螺纹。数控车床更适合车削没有退刀槽的内、外螺纹。

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三、数控车削加工的工艺分析

1.零件图纸的分析

零件图是编制加工程序、选择刀具及工件装夹的依据，制订车削工艺前必须对零件图进行认真的分析。零件图分析主要工作内容如下：

(1)零件图尺寸标注及轮廓几何要素分析。

(2)尺寸公差和表面粗糙度分析。

(3)形状、位置公差及技术要求分析。

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2.工件的定位与装夹

1)车床定位原则

定位是指工件在夹具中相对于机床和刀具有一个确定的正确位置。工件的定位是否正确、合理，直接影响工件的加工精度。定位基准有两种：一种是以未加工表面为定位基准，称为粗基准；一种是以已加工表面为定位基准，称为精基准。数控车床上零件的安装方法与普通车床一样，要合理选择定位基准和夹紧方案，主要注意以下几点：

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(1)力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，这样可以减少基准不重合误差，也有利于数值计算及编程。

(2)选择粗基准时，应尽量选择不加工表面或能可靠装夹的表面，粗基准只能使用一次。

(3)选择精基准时，应尽可能以设计基准或装配基准为定位基准，并尽量与测量基准重合。精基准理论上可以重复使用，但为了减少定位误差，应尽量减少精基准的重复使用。

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(4)尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后，加工出全部或大部分待加工面，若需二次装夹，则应尽量采用同一定位基准，以减少装夹误差，提高加工表面间的位置精度。

(5)避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。

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2)车床夹具

车床夹具可分为通用夹具和专用夹具两大类。通用夹具是指能够装夹两种或两种以上工件的同一夹具，例如车床上的三爪卡盘、四爪卡盘、弹簧卡套等；专用夹具是专门为加工某一指定工件的某一工序而设计的夹具。数控车床通用夹具、专用夹具与普通车床基本相同，在大批量生产中常采用液压、电动及气动夹具。

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(1)三爪卡盘。图4-10(a)三爪卡盘是最常用的车床通用夹具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心，夹持范围大，装夹方便，但定心精度存在误差，不适于