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典型零件加工

1）主軸的支承軸頸是裝配基準，其製造精度直接影響到主軸部件的回轉精度，故對支承軸頸提出較高的要求。2）主軸前端莫氏6號錐孔用來安裝頂尖或工具錐柄，其錐孔軸線必須與支承軸頸軸線同軸，否則會引起被加工的工件出現相對位置誤差。3）主軸前端圓錐面和端面是安裝卡盤或車床夾具的定位表面。4）主軸上的螺紋是用來固定與調節主軸軸承間隙的。因此螺紋中徑與支承軸徑有同軸度要求。5）主軸零件的各加工表面均有表面粗糙度的要求。車床主軸零件的主要技術要求

主軸零件的材料、毛坯及熱處理常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。材料毛坯常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構複雜的軸採用鑄件。毛坯經過加熱鍛造後，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分佈，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。

熱處理鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。調質一般安排在粗車之後、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之後，還需進行低溫時效處理。

工藝過程分析加工階段的劃分粗精分開，先粗後精。以重要表面（特別是支承軸頸）的粗加工、半精加工和精加工為主線，適當穿插其他表面的加工工序而組成的工藝路線。

定位基準的選擇採用兩中心孔為定位基準；以支承軸頸定位，車錐孔；以錐堵中心孔定位，精車外圓；以外圓定位，粗磨錐孔；以錐堵中心孔定位，粗精磨外圓；最後以支承軸頸定位，精磨錐孔。使錐孔的各項精度達到要求。基準統一互為基準

工序順序的安排先銑端面鑽中心孔基準先行深孔加工安排在外圓半精車之後，以便有一個較為精確的軸頸作為定位基準，這樣加工出的孔容易保證主軸壁厚均勻。深孔加工工序的安排主軸上的花鍵、鍵槽、螺紋等次要表面加工，通常安排在外圓精車或粗磨之後、精磨外圓之前進行。如果精車前已銑出鍵槽，精車時因斷續切削而易產生振動，既影響加工品質，又容易損壞刀具，也難控制鍵槽的深度。次要表面加工工序安排

主軸檢驗自動測量裝置，作為輔助裝置安裝在機床上。這種檢驗方式能在不影響加工的情況下，根據測量結果，主動地控制機床的工作過程，如改變進給量，自動補償刀具磨損，自動退刀、停車等，使之適應加工條件的變化，防止產生廢品，故又稱為主動檢驗。主動檢驗屬線上檢測，即在設備運行，生產不停頓的情況下，根據信號處理的基本原理，掌握設備運行狀況，對生產過程進行預測預報及必要調整。線上檢測在機械製造中的應用越來越廣。加工中檢驗

單件小批生產中，尺寸精度一般用外徑千分尺檢驗；大批大量生產時，常採用光滑極限量規檢驗，長度大而精度高的工件可用比較儀檢驗。表面粗糙度可用粗糙度樣板進行檢驗；要求較高時則用光學顯微鏡或輪廓儀檢驗。圓度誤差可用千分尺測出的工件同一截面內直徑的最大差值之半來確定，也可用千分錶借助V形鐵來測量，若條件許可，可用圓度儀檢驗。圓柱度誤差通常用千分尺測出同一軸向剖面內最大與最小值之差的方法來確定。主軸相互位置精度檢驗一般以軸兩端頂尖孔或工藝錐堵上的頂尖孔為定位基準，在兩支承軸頸上方分別用千分錶測量。加工後檢驗主軸檢驗

第二節???箱體零件加工?箱體零件的功用箱體是機器的基礎零件，它將機器中有關部件的軸、套、齒輪等相關零件連接成一個整體，並使之保持正確的相互位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規定的運動。?箱體零件結構特點結構複雜，壁薄且不均勻，加工部位多，加工難度大。

軸頸支承孔孔徑精度及相互之間的位置精度定位銷孔的精度與孔距精度主要平面的精度表面粗糙度箱體零件的主要技術要求

一般採用鑄件。因曲軸箱是大批大量生產，且毛坯的形狀複雜，故採用壓鑄毛坯，鑲套與箱體在壓鑄時鑄成一體。壓鑄的毛坯精度高，加工餘量小，有利於機械加工。為減少毛坯鑄造時產生的殘餘應力，箱體鑄造後應安排人工時效。箱體零件的材料及毛坯材料箱體零件常選用灰鑄鐵，摩托車的曲軸箱選用鋁合金作為曲軸箱的主體材料。毛坯

一般箱體零件的粗基準都用它上面的重要孔和另一個相距較遠的孔作為粗基準，以保證孔加工時餘量均勻。工藝過程分析先面後孔粗精分開、先粗後精粗基準的選擇精基準的選擇常以箱體零件的裝配基準或專門加工的一面兩孔定位。使得基準統一。

一般在毛坯鑄造之後安排一次人工時效即可；對一些高精度或形狀特別複雜的箱體，應在粗加工之後再安排一次人工時效，以消除粗加工產生的內應力，保證箱體加工精度的穩定性。工序集中，先主後次箱體零件上相互位置要求較高的孔系和平面，一般儘量集中在同一工序中加工，以減少裝夾次數，從而減少安裝誤差的影響，有利