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第三节数控车削加工工艺分析举例
如图4-26所示，该零件为一回转体零件，要求从毛坯(φ70×112)开始加工，设备为数控车床。下面进行工艺分析。
图4-26回转体零件图
1.选择夹具
对于回转体零件，一般选择三爪卡盘。本零件选三爪卡盘作夹具。
2.工步设计
该零件从棒料开始加工，要进行粗加工、精加工、切槽以及车螺纹加工。
3.刀具选择
刀具选择是根据工步来选择的，原则上一个工步对应一把刀具，在选刀的同时，选择对应的刀具刀补号。
(1)粗车：90°外圆车刀T0101；
(2)精车：90°外圆车刀T0202；
(3)切槽：切断刀(刀宽5mm)T0303；
(4)车螺纹：螺纹车刀T0404。
4.设计走刀路线
走刀路线是图形化编程，要根据工步确定。
(1)粗车循环。要求：
①确定工件坐标系。
②画出刀具形状。
③标明进刀点、起刀点、每层切深、退刀量、精车余量ΔU和ΔW。
④画出刀具运动轨迹，如图4-27所示。
⑤确定坐标值。起刀点(100，200)为安全位置，进刀点(72，3)为接近工件点，切深Δd=2，退刀量e=0.5，精车余量ΔU=1，ΔW=0.5。
图4-27粗车外圆走刀路线
(2)精车。精车外圆即在粗车基础上车一刀即可，其走刀路线较为简单，标出关键点，画出刀具轨迹。如图4-28所示：起刀点(100，100)、进刀(接近)点(72，3)、退刀点(72，-85)，将每一走刀段都标上号，与编程一一对应，并计算出所有基点坐标，标注在图上。
图4-28精车外圆走刀路线
(3)切槽。切槽即在工件上切一个退刀槽，用切断刀加工，刀宽5mm，切槽时，只能X向进退刀，不能Z向切削，否则易打刀(刀具折断)。如图4-29所示：起刀点(100，100)、进刀点(36，-24)、基点A(28，-24)。
图4-29切槽走刀路线
(4)车螺纹。车螺纹车刀走的轨迹是平行于Z的直线，只是进给速度为：每转进给一个导程。螺纹一般要求多次走刀，在走刀之前需要先计算螺纹的小径和要加工的总高度。螺纹小径为
d?=?D?-?1.0825P=?34?-?1.0825?×?3≈30.75
要加工的高度为
H?=?1.0825P?≈?3.25
如果4次走刀切削完成螺纹加工，则每层进刀量不同，分别为1.5、1、0.5、0.25，对应的值见表4-3。
如图4-30所示，起刀点坐标值为(100，100)、进刀点A(36，3)，终止点E(30.75，-21.5)，每层进刀量不等(螺纹的外径在车螺纹前应加工到比公称直径小0.2mm，即φ33.8)。简单螺纹循环和复合螺纹循环在进刀参数上差别较大，这在车床编程中再详细介绍。
图4-30车螺纹走刀路线
(5)切削用量。一般根据刀具材料、走刀路线来定，按工步选：
粗车S800，F0.3；
精车S1200，F0.15；
切槽S300，F0.05；
车螺纹S150，F3(螺距)。
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