某船分油机振动故障排除与警示.docx

一

分油机故障现象

SJ轮燃油分油机为AlfaLaval厂生产的MFPX307TFD一21，皮带传动代替涡轮蜗杆传动。

传动比48：112，船电为60Hz交流电源，电动机转速3600r／min，因而分油机分离筒最高转速可达8400r／min。

4月底某一天，该船二管轮对2#燃油分油机进行例行拆检清洁，装复后启动，转速稳定时马达电流正常，无明显振动，再开始分油，异常振动，不能使用。

但由于1#燃油分油机已损坏，待修复期间不能使用。

如不尽快修复2#分油机投入使用，船舶将面临断油危险。

立即再次拆检解体，根据振动故障分析，由于刚刚已对分离片及分离筒、配油盘与配水盘等做过清洁，不存在分离筒内部脏污导致不平衡而引起振动的可能，所以决定拉出立轴检查轴承与减振弹簧等。

立轴拉出后手动检视上下轴承，未发现轴承运转不平顺，但上轴承座里的6个减振弹簧中有部分长度不一，配套的减振弹簧座中有些有极轻微磨损，遂决定对6个减振座及减振弹簧全部换新。

装复后测量立轴径向跳动量，在说明书规定范围内。

同时测量立轴的相对高度，发现立轴下沉量已接近极限但并未超出，故未做调整。

然后整体装复，启动运行，进油至分油压力建立，异常振动依旧。

为此第三次拆开、检视，发现带进油管的向心泵Q的上外表面与配油室外盖P的内圆面(见图1)有新的摩擦痕迹，为此通过调整高度调整垫片I的片数(见图2)，将“H”数值调整到说明书中所要求的高度(见图3)，再整体装复，启动运行，进油至分油压力建立，无振动，分油正常。

图1分离筒与向心泵间相对位置

图2分油机流体接口部分

图3进油管自由状态时的相对高度

二

分油机故障分析

通常来说，引起分油机振动故障的原因大致为：

★分离筒与分离盘配合间隙不合适，或是锁紧螺帽没有固紧；

★分离筒脏污使分离筒重心发生偏移；?

★立轴的减振套件磨损或失效；

★立轴上下轴承磨损严重；

★传动齿轮磨损严重或是干摩擦等。

但从上面排除故障时拆装检修情况看，显然不是上面提到几种情况。

为什么分油机在未分油空转时正常，一旦分油就振动异常，首先要分析该分油机的内部结构与工作时的内部状态。?

据分油机说明书，可知分油机分3部分：

上部为接口部分——污油入口、净油出口和污水出口。

中间部分是起分离作用的关键部件——高速旋转的分离筒。

下部是立轴(包括轴承、减振部件等)与传动皮带。

上部接口部件固定在分油机的上部外盖F(见图2)上，中间部分随立轴一起高速旋转。

因此，上部接口部分与中间分离筒接驳时的配合间隙则要相对准确，否则在旋转运动时P与Q(见图1)相互碰撞摩擦会产生振动与噪声。?

图1中的所有部件中只有配水盘M、再循环管N、Q3个部件不转，其它部件随分离筒一起转动。?

Q上套有M与N，并通过反牙螺母C(见图2)锁紧在分油机的外盖上。

上紧C时把Q(连同M与N)一起提升一定的高度，使其与分离回转筒分开。

如果提升高度不够，造成Q与分离简碰撞摩擦，则产生振动。

当然，如果提升过高也会导致Q与I的碰撞摩擦，振动产生。

同时进油管自带的向心泵Q中，一定流量与压力的液体通过高速旋转，使液体从固定不动的叶轮外部流道进入叶轮，在向心力的作用下由叶轮中间排出。

在排出过程中，叶轮流道受到流体压力与向心力的共同作用，使中间压力大于外部压力，产生压力差。

由于向心泵叶轮是上下组合式的，此压力差会使向心泵叶轮上下分开(如果上下叶轮配合不紧密)。

但向心泵下部叶轮与进油管是一个整体，并通过C固定在分油机上盖不能移动，为此，只能是上部叶轮向窜动造成Q与P碰撞摩擦，同样也会产生振动。?

通过上面分析，要使旋转部分与不旋转部分在分离筒高速旋转时不会相互碰撞摩擦，要通过调整他们问的配合间隙。

即通过保证C上紧后使Q的提升高度满足要求。

反映在外部直观数字上，就是保证Q在自由状态时的相对高度H达到说明书规定值(见图3)。

但受到立轴高度的影响，如果立轴下沉量过大，致使整个分离筒下移，则变小。

如H过小(但还不至于空转时引起碰撞摩擦)，当分油后在分油压力与向心力共同作用下使向心油泵的叶轮向上窜动，就极可能造成Q与P碰撞摩擦而产生振动。

同时结合故障的解决过程(二管轮通过测量的高度值，发现小于说明书规定，于是通过减小I的片数，调整H到规定值，分油机振动消失)来分析，分油机振动异常的关键因素还是立轴下沉。

但二管轮起初也测量了立轴的下沉量，只是测量值还在极限范围内，加之拆检立轴轴承也正常，导致二管轮认为下沉量符合要求，错过了找到解决故障的根本原因。?

实际上，立轴上下端轴承已在二管轮解体分油机时就受损，进而导致立轴下沉。

原来二管轮为了解体分油机，必先拆大锁紧环R(见图1)，但船上并没有拆R的专用工具，只能借助铁棒用榔头一点点敲松。

可能