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注塑模具设计流程

注塑模具设计流程

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注塑模具设计流程

第一步：对制品2D图及3D图的分析,其内容包括以下几个方面：

1、制品的几何外形.

2、制品的尺寸、公差及设计基准。

3、制品的技术要求〔即技术条件〕。

4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。

5、制品的外表要求。

其次步：注射机型号确实定

注射机规格确实定主要是依据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时,主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积〔注射机拉杆内间距〕、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。如果客户已供给所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进展校核,假设满足不了要求，则必需与客户商量更换。

第三部:型腔数量确实定及型腔排列

模具型腔数量确实定主要是依据制品的投影面积、几何外形(有无侧抽芯〕、制品精度、批量以及经济效益来确定。

型腔数量主要依据以下因素进展确定：

1、制品的生产批量〔月批量或年批量〕。

2、制品有无侧抽芯及其处理方法。

3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积〔或注射机拉杆内间距)。

4、制品重量与注射机的注射量。

5、制品的投影面积与锁模力。

6、制品精度。

7、制品颜色。

8、经济效益〔每套模的生产值〕.

以上这些因素有时是相互制约的,因此在确定设计方案时,必需进展协调，以保证满足其主要条件。

型腔数量确定之后,便进展型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯〔滑块〕机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中,要进展必要的调整，以到达最完善的设计。

第四步：分型面确实定

分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲,在平面上的分型面比较简洁处理,有时遇到立体形式的分型面就应当特别留意.其分型面的选择应遵照以下原则：

1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应留意分型面对外观的影响。

2、利于保证制品的精度。

3，、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。

4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计.

5、利于制品的脱模,确保在开模时使制品留于动模一侧.

6、便于金属嵌件。

在设计侧向分型机构时，应确保其安全牢靠，尽量避开与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。

第五步：模架确实定和标准件的选用

以上内容全部确定之后,便依据所定内容设计模架。在设计模架时,尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度.标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及周密定位用标准组件等。

需要强调的是,设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，由于标准件有很大一局部已

经商品化,随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造本钱是极其有利的。

买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进展必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具,这一点尤为重要。

第六步：浇注系统的设计

浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面外形及尺寸确实定。

如承受点浇口时，为确保分流道的脱落,还应留意脱浇口装置的设计.

在设计浇注系统是，首先是选择浇口的位置。浇浇口位置选择的适当与否,将直接关系到制品成型质量及注射过程是否能顺当进展，浇口位置的选择应遵循以下原则：

1、浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用浇口的清理。

2、浇浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量全都,并使其流程为最短〔一般大水口很难做到〕。

3、浇口位置应保证塑料注入型腔时对着型腔中宽阔、厚壁部位，以便于塑料流入。

4、避开塑料在流入型腔时直冲到型腔壁、型芯或嵌件，是塑料能尽快流入型腔各部位，并避开型芯或嵌件变形。

5、尽量避开制品产生熔接痕，假设要产生，使其溶解痕产生在制品不重要的地方。

6、浇口位置及其塑料注入方向，应是塑料在注入型腔时能沿着型腔平行方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出.

7、浇口应设计在制品上最简洁去除的部位，同时尽可能不影响制品的外观。

第七步:顶出系统的设计

制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类.

在机械顶出是注射成型过程中最终一个环节，顶出质量的好坏将最终打算制品的质量，因此，制品顶出是不行无视。在设计顶出系统时应遵守以下原则:

1、为使制品不致因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位，如制品上瘦长的中空圆柱，多承受推管顶出。推力点的布置应尽量平衡。

2、推力点应作用在制品能承受力最大的部位，及刚性好的部位,如