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隧道二衬防排水施工工艺总结

隧道二衬防排水施工应按照“以排为主，防、截、排、堵相结合，刚柔相济、因地制宜，综合治理”的原则。隧道拱墙防水等级为二级，不允许渗水，结构内缘表面无湿渍。

图1二衬防排水施工工艺流程图

1.施工准备：

（1）精密导线网复测完毕并确定成果可用后，在隧道洞口进行引进控制点测量，并且能够在施工中把测量控制点引入到洞中。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞轮廓线，确定防排水施工里程及位置。

（2）开工前试验室应对防排水所需原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

（3）防水板台车进场到位，人员配置满足施工需要。

2.初支平整度检查：

准备防水层铺设前，初期支护表面应平整，平整度应符合D/L≤1/20的要求（D为基面相邻两凸面间凹进深度；为基面相邻两凸面间的距离，且L≤1m）。表面无尖锐物，锚杆端头、钢筋露头等尖锐物应采用护具防护或割除，凹坑深宽比应控制在1:10以内；深宽比大于1:10的凹坑应采用水泥砂浆找平处理，避免刺穿破坏防水层。确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。

图2初支平整度检查

3.排水管安装

（1）非可溶岩地段每隔36m在初支表面设置一道泄压环，泄压环下部接检查井，检查井与侧沟连通。可溶岩地段每隔24m设置泄压环一道，包括2根环向排水管加1环排水板，排水管在初支厚度小于15cm地段采用φ100DG管，初支厚度大于15cm地段采用φ150DG管，地下水特别发育的股水等地段适当增加排水管数量。

（2）非可溶岩地段在施工缝和每模衬砌中部各设置环向条状排水板1道（模板台车12m，环向条状排水板6m一道）；可溶岩及强富水地段在施工缝设置1道，每模衬砌中部另外设置2道；排水板与纵向盲管连通。泄压环已设置的不再重复考虑。

（3）泄压环检查井之间设置纵向φ100DG（可溶岩地段采用φ200DG）上部半环打孔排水管（外包土工布），排水管上三角区设置袋装碎（卵）石排水体；碎（卵）石标准：粒径1～4cm，非可溶岩材质，级配、含泥量指标同混凝土粗骨料；网袋标准：孔径8mm±1mm，执行标准《塑料网眼袋》（QB3810-1999）。

图3排水板图4排水管

图5检查井

4.土工布铺设

（1）缓冲层宜在初期支护变形稳定后进行铺设。

（2）铺设土工布首先用简易作业台车将单幅土工布固定到预定位置，然后用射钉及塑胶垫圈将土工布固定在喷射混凝土上。塑胶垫圈及射钉按梅花形布置，拱部间距0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m。土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，土工布褶皱堆积形成人为蓄水点。土工布幅间搭接宽度不应小于5cm。

图6土工布铺设及热熔垫圈安装

5.防（排）水板铺设

（1）铺设防水板前，应在检验合格的防水板画出焊接线和拱顶分中线，根据铺设一环的尺寸合理截取防水板长度，尽量减少接头，然后把准备好的防水板放在专用台车的卷盘上。应在基面画出拱顶线（即隧道中线）及环向横断面线，以利于铺设。

（2）铺设防（排）水板应采用专用台车将防水板固定到预定位置，从拱部向两侧边墙悬挂进行，将防（排）水板通过粘贴带粘贴于土工布上。防（排）水板铺设要松紧适度，使之能与土工布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面。防止过紧或过松，防（排）水板受挤压破损或形成人为蓄水点。防（排）水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1～2m的距离。防水板搭接应该顺坡搭接。

（3）防（排）水板间自动热熔焊接用自动双缝热熔焊接机，焊接前应试焊，掌握了合适的焊接温度和速度后进行焊接。焊接前先除尽防（排）水板表面的灰尘。单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.5cm，防（排）水板搭接宽度不小于15cm，分段铺设的防（排）水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量，并对预留部位进行有效的保护。

图7防水板铺设检查图8防水板搭接

（4）焊缝若有漏焊、假焊应予补焊，若有烧焦、焊穿处以及外漏的固定点，必须用同质地的防（排）水板覆盖焊接。

（5）防（排）水板铺设后应进行质量检查。检查防（排）水板有无漏焊、假焊、烧焦和焊穿，检查焊缝的宽度、是否均匀连续、表面是否光滑、有无波形断面。焊缝质量应采用充气法检查。焊接后两条缝间留一条空气道，焊缝检测采用检漏器现场检测防水板焊接质量。先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，当压力达到0.25MPa时停止充气，保持15分钟以上，压力下降在10%以内，说明焊缝合格。否则，须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直到完全不漏气为止。

（6）防（排）水板应避开火源，做好保护措施，尤其是钢筋施工、混凝土浇筑和捣固时，应采取措施避免对卷材造成破坏，对破坏处应及时修补。

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