不动火缺陷修复技术分析.pptxVIP

不动火缺陷修复技术分析;一、

二、

三、;（一）背景概况;（一）背景概况;一、

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三、;因制管、施工、环境、机械损伤和第三方破坏等，管道可能产生金属损失、裂纹、变形和焊缝等缺陷，对管道安全平稳运行造成风险隐患。目前油气管道不动火修复应用最为广泛的是复合材料与钢质环氧套筒技术。;（一）钢质环氧套筒修复技术

钢质环氧套筒修复技术在B型套筒的基础上结合复合材料修复方法的优点应用而生，既有良好承压能力又增加了复合材料的耐腐蚀性。目前国内已成功应用在西气东输、西南管道、西部管道、深圳燃气等各类管线及Φ1219、Φ1016、Φ914等大口径管道，从材料性能、安装工艺、内应力+弯矩复杂载荷试验、现场修复效果等方面有着长达10年的钢质环氧套筒修复效果的可靠性跟踪。;（一）钢质环氧套筒修复技术

修复原理：利用两个由钢板制成的半圆柱外壳覆盖在管体缺陷外，并与管道保持一定环隙，环隙两端用胶封闭，再往封闭空间灌注环氧填胶构成复合套管，对管道缺陷进行补强修复，但填充的环氧树脂固化后可能出现脆性开裂情况。;（二）技术分析;（三）“凯夫拉+碳纤维+环氧套筒”新技术

轮库输气管道是巴州地区和铁门关地区唯一气源，2023年9月20日，管道（后半段）里程22.309km位置，位于6点钟方向的一处缺陷管壁外腐蚀严重存在微渗，若采用常规B型套筒或鞍型板补强，管道本体会产生应力集中，存在撕裂缺陷漏气风险，为保证修复过程中的安全性，探索出了适用于在用天然气管道不动火修复新方法。

在传统修复工艺基础上进行优化，采用双加强复合结构，“高强度填料+凯夫拉+碳纤维”组成的复合材料又作为增强钢制环氧套筒的材料，有效弥补了钢制环氧套筒和复合材料修复方法应用中的不足，为管道微渗难题提供不动火缺陷修复的新思路。;一、

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三、;（三）经验分享;一、工用具及设备

随车吊、发电机、角磨机、注胶泵、搅拌器、钢质环氧套筒（Φ610，长1.5m）

二、安装前的准备

（1）旧防腐层清除及污物清洁

对缺陷点外侧边界至少100mm范围原有防腐层清除，管体表面无旧防腐层残留，管体金属应无损伤，外防腐层表面及套筒内表面进行清洁处理，无污泥、油渍等污物。

（2）管体表面处理

对已裸露的管体表面采用角向磨光机打磨处理，表面除锈质量应达到GB/T8923.1规定的Sa2.5级或St3级。管道表面除锈后，补强修复应在4h内进行，若超出规定时间，应重新进行表面除锈。;三、复合材料修复

（1）缺陷核准和测量

根据内检测报告提供的缺陷点方位、缺陷点尺寸、环焊缝与螺旋焊缝时钟方位、相邻焊缝信息、相邻缺陷或其他标识等信息进行特征核实。记录缺陷形状、大小等关键参数。

（2）缺陷找平

将混合好后的表面填充剂涂抹在管道表面有凹陷的位置，并按实焊缝及螺旋焊缝根部两边，以使焊缝缺陷及附近表面平滑过渡，填充用量应使填充剂应高出管道表面，但低于焊缝余高。;（3）涂底胶并缠绕复合材料

用滚桶刷将胶均匀涂抹于管道表面，厚度不超过0.4mm，并不得漏刷或有流淌、气泡。

按每处缺陷的计算结果缠绕复合材料，补强材料宽度要超过缺陷长度100mm。将调配好的胶均匀涂抹于纤维带及搭接、拐角部位。以缺陷处为中心进行缠绕，纤维与管道轴向垂直，缠绕时用力拉紧纤维带使表面粘浸胶挤出；缠绕一周后，再次将胶均匀涂刷在纤维布上，直到胶充分浸润纤维布，没有干点为止。

;四、安装环氧套筒

（1）套筒密封槽涂高分子密封胶

安装密封圈前，需要在整个环氧套筒的密封槽处涂满高分子密封胶，胶固化后具有弹性，具有良好的抗震密封性能。

（2）安装环氧套筒密封圈

在高分子密封胶干之前，在上半套筒的密封槽处安装密封圈，密封槽直角转弯处需要对密封圈切割处理，多次重复涂高分子密封胶确保环氧套筒的密封性。

;（3）安装套筒

安装搬运过程采用吊装方式，先吊装套筒上半部分于管线上，再吊装套筒下半部分与上半部分靠近，通过螺栓进行套筒缝隙的连接，并采用专用调整卡具调整套筒环型缝隙，通过两侧交叉的方式逐步拧紧紧固螺栓。

（4）配制密封材料

配制密封材料应按产品说明书进行配制并搅拌均匀；加入固化剂后，应在有效的工作时间内使用完毕。配置环境一定要干净整洁，湿度不宜太高，温度应在25℃以上，不能低于20℃。;（5）观察注胶情况

连接好注胶泵与注胶管后开始注胶，将环氧套筒下半部分的排气孔拧松，等到每个排气孔微溢流说明环氧套筒底部已注满胶，再拧紧下半部分排气孔，并继续注胶，通过套筒上半部分排气孔观察水晶AB胶是否已注满整个环氧套筒。

在注胶过程随时观察套筒螺栓连接处和上下套筒的缝隙处是否有渗漏，如有渗透，要通过紧固螺栓和在缝隙处注入AB高分子胶加强环氧套筒的密封性。;五、检测修复情况

水晶AB胶注满整