特殊钢锭翻转装置的结构设计与应用.docx

?进入21世纪后，特别是最近几年，随着核能、军工、造船业、火力发电、桥梁建设、油气开发输送、汽车和工程机械等行业的迅猛发展，对各种不同规格、性能的中厚板需求日益旺盛，所需的原料钢锭规格也越来越大，钢铁企业因此也迅速筹建高产量的中厚板生产线。均热炉是生产特厚钢板的必备设备之一，是用于钢铁行业中厚板、宽厚板生产线上的一种关键设备，而钢锭的翻转装置安装于炉前与炉后，方便特殊超大钢锭的装炉与出炉。因此，钢锭翻转装置做为均热炉出入料的配套设备也成为关键的设备，开发研制特殊超大钢锭的翻转装置已成必然。

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概述?

钢锭入炉时需要由翻转装置把水平而来的特殊钢锭翻转为立式，然后由夹钳钳住立式装入炉内;加热完毕，钢锭出炉时，由夹钳从炉内钳住立式的钢锭放置于翻转装置上，由翻转装置把钢锭翻转为水平状态并放置于接收辊道上，依次输送入轧制生产线。

?过去一般的均热炉加热的钢锭都较小，钢锭的规格均在30t～40t以下，其上料方式之一是配套能力相当的翻锭车上料。目前国内已经淘汰或处于停产、半停产的钢厂大多配套该翻锭车，其技术是建国初期从前苏联引进，翻锭装置安装于有固定轨道的电车上，该装置存在以下问题:

1)其传动部分采用直流电机拖动蜗轮—蜗杆减速器，控制上采用了落后的直流控制技术。

2)在重载作用下的蜗轮－蜗杆减速器齿廓磨损严重，频繁更换备件。当载荷成倍增加后，这类减速器的承载能力远远不能满足要求。

3)体积庞大的翻斗采用了整体铸造工艺制造，这对于一般的制造厂来说，难度很大，铸造成本极高。

?对于30t～40t以下的加热钢锭，另外一种目前多用的上料方式是采取夹钳夹持直接上料的方式，即夹钳夹持加热后的钢锭，直接缓慢放置于接收辊道，这样由于钢锭的不断冲击，易造成辊道的过度损坏;而且对吊车的操作人员的技术水平要求较高，不仅放置时间较长，而且钢锭放置接收辊道后多数不能够对中辊道中心放置，加大了后续轧机前推床的工作强度，影响后续进入轧机的正常轧制。

论述的翻转装置彻底解决了以上问题，不仅能够完成40t以下钢锭的翻转上线，而且可完成特殊超大钢锭的翻转上线。随着中厚板市场的产品规格向超宽超厚超长方向发展，新建厚板、特厚板轧线和改扩建项目的增多，特殊钢锭的翻转装置的需求相应也会同步增长。

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翻转装置的基本结构设计说明?

?图1、图2是本翻转装置的基本结构简图，该翻转装置安装于均热炉后主轧线前端，其功能用于把从均热炉夹持而来的加热钢锭翻转放置于轧线的接收辊道上。其结构主要包括翻板、翻板支座、曲柄拉杆机构、电机减速机驱动系统、制动系统等部件。其配套设备有钢锭接收辊道，本文不对接收辊道进行论述。

本翻转装置采用变频调速交流驱动电机(2)通过带制动盘的联轴器(3)与减速机(1)相连接而进行动力传递。减速机要耐高温、抗冲击、采用双端输出轴型，输出轴不仅要传递扭矩而且要可承载加大的径向力和弯矩作用。

旋转曲柄(4)通过双键+?过盈配合的方式和减速机(1)输出轴连接，双键不仅传递一部分扭矩而且在曲柄的装配中可以起导向作用，避免左右两曲柄间形成夹角而使得左右拉杆(5)受力不均，从而影响翻板(9)的正常翻转。

拉杆(5)通过转轴一端和旋转曲柄连接，另一端和翻板连接，拉杆和曲柄及翻板之间的连接采用转轴+耐磨衬套的形式，适用于重载低速的运转。转轴和曲柄、转轴和翻板之间采用过盈配合连接，转轴通过耐磨衬套和拉杆间采用间隙配合连接，实现转动。

为避免钢锭的辐射热传递到传动系统，在翻板(9)的侧梁上焊接设置有加强隔热罩(7)，同时加强隔热罩还可防止钢锭在放落翻板时，意外倾斜而向减速机方向倒去;而且在放落钢锭过程中，加强隔热罩还可起到一定的导向作用，方便吊车人员对钢锭的入位操作，从而顺利放落入翻板。

在减速机输入轴的联轴节的制动盘上，设置有四组气动钳盘式制动器(12)，在翻转过程中如出现意外事故，立即提供制动力矩，牢牢钳住制动盘，使设备停止运转并都留在相关位置;同时根据工艺要求，在翻板直立和水平时，提供制动，保证钢锭的平稳落入翻板及钢锭落在接收辊道后顺利输送入轧制线。

为防止或减轻钢锭落入翻板(9)时对设备的冲击，在基础上设计有固定梁(6)，设置于翻板立起状态时的翻板底板的下部，在翻板直立时，固定梁通过翻板底板的豁口，高出翻板底板一定高度，使得落入翻板的钢锭底部不是直接接触到翻板底板，而是先接触到基础上的固定梁，然后在松开夹钳的过程中钢锭逐步靠向翻板。

翻板(9)通过转轴安装在翻板支座(10)上，翻板直立接收夹钳送来的钢锭时，并非90°直立，而是80°，倾向于接收辊道侧10°，这样不仅可以避免钢锭意外倒向传动系统侧，而且也可以使钢锭重心靠近翻板转轴中心，减小翻板的启动驱动力矩。

接收辊道(11)独立安装于翻板下部，其辊道面要高出翻板水平时横梁上顶面一定高度，以保证钢锭全落于辊道时与翻板横梁完全脱开，实