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橡胶防老剂RD工业合成工艺优化

摘要：橡胶防老剂RD是一种酮胺类防老剂，是一种天然橡胶，合成橡胶，再生橡胶的通用型防老剂，通过预热、催化、反应、蒸馏在经过聚合工艺得到产品RD，其整体合成工艺相对较为简单，且成本更加低廉，不仅能够有效避免产生大量含盐废水，更能从中获取较大的经济效益。但在实际生产的过程当中，由于工艺上存有一定不足导致很容易影响整体的生产质量，通过围绕橡胶防老剂RD工业合成工艺展开分析，基于相关影响因素制定控制策略，使其能够达到优化工艺的核心效果，强化生产质量。

关键词：橡胶防老剂RD；工业合成工艺；优化策略

前言

防老剂RD中起防护作用的成分主要在于RD单体的二、三、四聚体，以苯胺、盐酸为原料，在带有搅拌器的反应釜内反应生成苯胺盐酸盐，并与过量的丙酮产生缩聚反应，形成聚合物，并在后续反应当中与NaOH中和经初步处理之后对其进行蒸馏水去废水塔回收丙酮、苯胺，油相澄清后经闪蒸罐连续脱水后，进入蒸苯胺塔脱苯胺，脱除前馏分最终得到橡胶防老剂RD，但由于诸多因素影响导致很难保障产品生产质量，通过以此为重点展开分析与实现橡胶防老剂RD工业合成工艺的有效优化来提高橡胶防老剂RD生产质量。

1橡胶防老剂RD工业合成工艺的影响因素

1.1成盐反应中的各个影响因素

??成盐反应是橡胶防老剂RD工业合成中的一项重要环节，但在实际合成的过程当中会受到其中工艺的影响，导致很难保证橡胶防老剂RD生产质量。其中影响橡胶防老剂RD质量的主要因素在于盐酸用量的选择，盐酸成盐反应温度以及成盐反应时间。就以盐酸用量为例，在以往生产的过程当中，由于工业上的缺陷，导致实际生产中采用较高的温度展开生产，影响最终产品的收率以及质量。其原因在于其橡胶防老剂RD在生产时所需的原料丙酮具有较强的挥发性，如果暴露在温度较高的环境中就会影响丙酮的挥发，并增加丙酮的能耗，导致丙酮无法实现有效利用。

1.2缩聚反应中的各个影响因素

??缩聚反应中影响橡胶防老剂RD工业合成工艺的影响因素主要包括但不限于丙酮加入速度，加入时间以及加入温度。就以加入时间为例，丙酮的熔点相对较低，如果加入时间过快，则会导致丙酮无法有效挥发。而加入时间过短，则会导致丙酮不能与苯胺进行很好的接触聚合，从而造成多聚体的含量相对较低，影响整体的合成工艺质量[1]。

1.3前馏分结构组成

???前馏分结构组成中所存在的问题主要集中在酮胺比的选择上，导致橡胶防老剂RD工业合成工艺存有一定不足，无法有效保障橡胶防老剂RD工业合成质量。而其原因在于丙酮与苯胺的比例失衡，导致影响最终的生产质量，而且整体转换效率相对较低，其中杂质也相对较少，造成最终生产产品容易喷霜，利于龟裂。

1.4减压蒸馏中的各个影响因素

??减压蒸馏是橡胶防老剂RD工业合成工艺中最后一项环节，有着极为重要的积极作用关系的最终成品的质量及其产量，而在实际的合成过程当中，会受到减压蒸馏温度的影响，导致无法发挥其有效的工艺作用。如果温度过高则会发生冲料现象，如果温度过低则会导致溶液不沸无法有效中出其中水分及馏分[2]。

2橡胶防老剂RD工业合成工艺优化策略

2.1成盐反应中各因素的控制

首先在生产的过程当中需要对原料进行预热，使其能够达到70℃，保证物料能够反应时均匀受热，并在达到150℃时加入苯胺和盐酸，使苯胺与盐酸能够进行盐酸盐缩合反应，在稀释物料的基础上，保障整体的反应效果。同时，根据一般单体和二聚体的熔点控制温度变化，并使整体的温度控制在147℃左右。其次，根据整体的生产需求控制总反应时间，并在从中收集废水，保障丙酮能够在最佳的时间内与苯胺进行充分反应。

2.2缩聚反应中各因素的控制

??首先需要对丙酮的加入速度加以控制，从中切实考虑到丙酮易挥发，且熔点低的特点，控制整体转速在0.7~0.9r/s的范围内，同时为了更好的促使苯胺和丙酮能够在酸性条件下产生完全反应，还需要控制整体的反应温度，油温温度在130℃左右，其反应液的温度要低于油温，并在后续逐渐加热的过程当中升至120℃~125℃左右，避免过高影响丙酮挥发，也要避免温度过低影响丙酮与苯胺的聚合。其次，还需控制整体的反应时间，在丙酮加入完成之后还需要在原有的基础上加热1~1.5个小时，并将整体的反应时间控制到五到六个小时左右，使丙酮和苯胺能够完全聚合产生彻底的聚合反应[3]。

2.3酮胺比例的优化

??为了更好的实现橡胶防老剂RD工业合成工艺的有效优化还需要从根本上控制丙酮和苯胺之间的比例，使其能够以更加科学的前馏分组成来保障橡胶防老剂RD工业合成质量。通过基于实际的工业生产要求展开科学实验，在实验中经过数据比对从中调至最佳的酮胺比例，保障整体产品整体颜色亮度适中，经中和水洗后成棕红色，而且最后的RD产品颜色为琥珀色。将数字的实验和数据比对，可以发现当酮胺比在2:1时，颜色