影响OEE的六大损失.pptxVIP

Ⅱ.设备综合效率OEE（OverallEquipmentEffectiveness)01.设备综合效率的定义02.设备效率损失的分类03.设备综合效率的计算

Totaloperatingtime（总工作时间，通常是指日历时间）A：Loadingtime（负荷时间）NotScheduledB：Runningtime（运转时间）IdletimeFailureC：Theoreticaloutput（理论产出）D：Actualoutput（实际产出）SpeedlossMinorstopsE：ActualoutputF：GoodoutputScrapReworkOEE=A*PE*RQ=B/AxD/CxF/E1.设备综合效率定义OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。

测量OEE是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。世界级企业的全局设备效率OEE为85%或更好。大多数企业发现他们的设备OEE运行在13%到40%之间。RunningTime(O.E.E.)40%MinorStoppages23%Breakdowns16%Set-up16%Scrap/Rework5%准备时间停机小中断运行时间废品/返工RunningTime(O.E.E.)85%MinorStoppages5%Breakdowns5%Set-up4%Scrap/Rework1%世界级企业的OEE标准多数企业的OEE标准

稼动=开动=运转综合设备效率工作时间TotaloperatingtimeA负荷时间LoadingtimeB稼动时间RunningtimeC性能稼动时间D价值稼动时间计划停止性能不良负荷率时间稼动率性能稼动率良品率OEE=时间稼动率x性能稼动率x良品率=B/AxC/BxD/C完全有效生产率TEEP（TotalEffectiveEquipmentProductivity）TEEP=设备利用率*设备综合效率=（计划开动时间/日历工作时间）*OEE=负荷时间A/工作时间*OEE

2.设备效率损失（Loss）的分类不良LOSS不良/再作业大分类中分类计划LOSS停止LOSS设备故障/动力事故/换产/流量不足流量调节/资材短缺/品质问题性能LOSS瞬间停止/速度降低/空转交班时间/就餐/休息/生产中断/计划保全公司认可的损失影响OEE的损失

3.空转和瞬间停机的损失由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里清除碎屑感应器不工作软件程序出错影响OEE的六大损失1.停工和故障的损失设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载螺钉和螺帽松开过渡磨损缺少润滑油污染物4.降低速度的损失设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有:机器磨损人为干扰工具磨损机器过载2.换装和调试的损失从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具寻找工具安装新工具调节新设置5.生产次品的损失由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有:人工错误劣质材料工具破损软件程序缺陷6.启动稳定的损失设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有:设备要平缓加速到标准速度烤箱需升温到设定温度去除多余的材料处理相关原料的短缺

3.设备综合效率的计算(例)0.87×0.50×0.98×100=42.6%设备工作时间负荷时间计划损失稼动时间停止损失实际稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失6大损失①停工、故障②换装、调整⑥启动稳定③空转、瞬停④速度降低⑤废品、返工设备综合效率的计算公式设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率时间稼动率=负荷时间-停止时间负荷时间460分–60分460分×100=87%×100(例)性能稼动率=理论节拍时间×生产数量稼动时间0.5分/个×400个400分×100=50%×100(例)良品率=加工数量–不良数量加工数量400个–8个400个×100=98%×100(例)0-1计划停机0-2教育、早会稼动=运转=开动=RUN

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