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搅拌站砼质量保证措施

搅拌站砼即混凝土，为保证其质量，可从原材料质量把控、生产过程控制、运输过程管理、质量检验与监测以及人员培训与管理等多个方面采取措施。

原材料质量把控

1.水泥：选择质量稳定、信誉良好的供应商，每批水泥必须有质量证明书，对其品种、强度等级、包装日期等进行严格检查。到货后按规定进行抽样检验，检验项目包括安定性、强度、凝结时间等。储存水泥时，要确保仓库干燥、通风良好，不同品种、强度等级的水泥应分开存放，做好标识，防止混用。水泥的储存时间不宜过长，超过3个月的水泥，使用前必须重新进行检验，合格后方可使用。

2.骨料：对粗、细骨料的产地、规格、级配等进行严格筛选。粗骨料应质地坚硬、级配良好，含泥量、泥块含量等指标应符合相关标准要求。细骨料宜采用中砂，细度模数应在规定范围内，含泥量、云母含量等应严格控制。定期对骨料进行抽样检验，检验频率根据实际生产情况确定。在骨料堆放过程中，要采取分区堆放的方式，防止不同规格的骨料混杂。同时，要做好防雨、防尘措施，避免骨料含水量发生较大变化。

3.外加剂：根据混凝土的性能要求和施工条件，选择合适的外加剂品种和型号。外加剂必须有质量证明书和使用说明书，使用前要进行适应性试验，确保其与水泥及其他原材料的相容性良好。对外加剂的储存和保管要严格按照要求进行，防止外加剂失效或变质。在使用过程中，要准确控制外加剂的掺量，采用计量装置进行精确计量，确保掺量符合配合比设计要求。

4.水：混凝土搅拌用水应符合国家现行标准的规定，不得使用含有有害物质的污水、工业废水等。对搅拌用水的水质进行定期检验，确保其pH值、不溶物含量、可溶物含量等指标符合要求。

生产过程控制

1.配合比设计：根据工程的设计要求、施工条件和原材料性能，由专业技术人员进行混凝土配合比设计。配合比设计应遵循经济性、合理性和可靠性的原则，通过多次试配和调整，确定最佳的配合比方案。在配合比设计过程中，要充分考虑混凝土的耐久性、工作性和强度等性能要求，同时要根据不同季节和环境条件进行适当调整。配合比确定后，要进行严格的审批和备案，不得随意更改。如因原材料变化或其他原因需要调整配合比时，必须经过试验验证，并报相关部门批准。

2.计量系统：定期对搅拌站的计量设备进行校准和维护，确保计量的准确性。计量设备的精度应符合相关标准要求，误差范围应控制在规定范围内。对水泥、骨料、外加剂和水等原材料的计量要严格按照配合比要求进行，采用电子计量系统进行精确计量。在每次生产前，要对计量设备进行零点校验，确保计量准确无误。同时，要做好计量记录，以便对生产过程进行追溯和质量控制。

3.搅拌工艺：根据混凝土的配合比和搅拌设备的性能，合理确定搅拌时间和搅拌速度。搅拌时间应保证混凝土各组分充分均匀混合，一般不少于规定的最短搅拌时间。在搅拌过程中，要密切观察混凝土的搅拌状态，如出现异常情况应及时停机检查。严格控制搅拌过程中的温度和湿度，避免因温度过高或过低、湿度过大或过小影响混凝土的质量。夏季搅拌时，可采取对骨料进行遮阳、喷水降温等措施；冬季搅拌时，可对水和骨料进行加热，确保混凝土的入模温度符合要求。

4.生产记录：建立完善的生产记录制度，对每盘混凝土的生产时间、原材料用量、配合比、搅拌时间、坍落度等参数进行详细记录。生产记录应真实、准确、完整，便于对混凝土质量进行追溯和分析。同时，要定期对生产记录进行整理和归档，为后续的质量控制和管理提供依据。

运输过程管理

1.运输设备：选择性能良好、运输能力适中的混凝土搅拌运输车，确保运输过程中混凝土的均匀性和工作性不受影响。对运输车辆进行定期维护和保养，检查车辆的搅拌装置、罐体密封性等部件，确保其正常运行。在运输前，要对车辆进行清洗，防止残留的混凝土影响新拌混凝土的质量。

2.运输时间：根据混凝土的凝结时间和运输距离，合理安排运输时间，确保混凝土在规定的时间内到达施工现场。一般情况下，混凝土从搅拌完成到浇筑完毕的时间不宜超过规定的时间限制。如运输时间过长，可能会导致混凝土坍落度损失过大、凝结速度加快等问题，影响混凝土的施工质量。

3.运输过程中的搅拌：在运输过程中，搅拌运输车应保持罐体匀速转动，确保混凝土处于搅拌状态，防止混凝土发生离析和泌水现象。同时，要避免车辆急刹车、急转弯等情况，减少对混凝土的振动和冲击。

4.运输过程中的温度控制：在夏季高温天气或冬季寒冷天气，要采取相应的温度控制措施，确保混凝土在运输过程中的温度符合要求。夏季可在罐体上设置遮阳棚或喷水降温装置；冬季可对罐体进行保温处理，防止混凝土受冻。

质量检验与监测

1.开盘鉴定：在每次混凝土生产前，要进行开盘鉴定。开盘鉴定的内容包括混凝土的配合比、坍落度、和易性等指标，确保混凝土的性能符合设计要求。开盘鉴定合格后方可进行正式生产。

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