现场7s管理内容.pptx

现场7s管理内容演讲人：日期：

CATALOGUE目录现场7s管理概述现场7s管理推行要领现场7s管理技巧与工具现场7s管理实施步骤与计划现场7s管理效果评价与持续改进现场7s管理与其他管理体系融合现场7s管理案例分析与借鉴

01现场7s管理概述

7s定义7s管理是一种源自日本的生产现场管理方法，通过对生产现场的人、机、料、法、环、测、信等生产要素进行有效管理，达到提高效率、降低成本、保证品质的目的。7s起源7s管理起源于日本，最初是为了解决生产现场的问题而提出的，经过多年的实践和发展，逐渐形成了现在的7s管理体系。7s定义与起源

7s管理强调对生产现场的管理和控制，从而减少产品的次品率和缺陷率，保证产品品质。保证产品品质7s管理通过合理利用资源，减少浪费和损耗，从而降低生产成本，提高企业竞争力。降低生产成本010203047s管理通过优化生产流程，减少生产中的浪费和无效劳动，从而提高生产效率。提高生产效率7s管理要求员工自觉遵守规定，培养良好的工作习惯和职业素养，从而增强员工的素质和团队精神。增强员工素质7s管理重要性

7s管理实施目标整理（Seiri）对工作现场进行清理，将物品进行分类、归位、标识，使工作场所变得整洁有序。整顿（Seiton）将整理好的物品进行合理摆放和定位，以便于取用和保管，提高工作效率。清扫（Seiso）对工作场所进行彻底清扫，清除垃圾和污垢，保持设备、工具和环境的清洁。

7s管理实施目标清洁（Seiketsu）将清扫工作制度化、规范化，保持工作场所的整洁和卫生，防止污染和异物的混入。安全（Safety）加强安全意识教育，严格遵守安全规定，确保员工的人身安全和设备的安全运行。节约（Saving）合理利用资源，减少浪费和损耗，降低生产成本，提高企业效益。素养（Shitsuke）培养员工良好的工作习惯和职业素养，自觉遵守规定，积极主动地参与7s管理活动。

02现场7s管理推行要领

清理现场空间将现场不需要的物品进行清理，腾出空间，使现场更加宽敞、整洁。废弃物品处理对废弃物品进行及时、合理的处理，防止占用空间、造成污染或安全隐患。物品标识管理对现场物品进行标识，明确物品的名称、数量、用途等信息，以便于取用和管理。划分物品使用频率根据物品使用的频繁程度进行分类，将经常使用的物品放在易取、易放的位置，不常用的物品则存放在隐蔽的地方或进行处置。整理推行要领及方法

物品定位管理对现场物品进行定位管理，确保物品放置位置合理、稳定，方便取用。工具、仪器管理对工具、仪器等物品进行专门管理，确保其处于良好状态，随时可用。物料管理对现场物料进行有序管理，确保其按照规定的流程、方式进行流转和使用。员工培训与教育对员工进行整理、整顿方面的培训和教育，提高员工的意识和能力。整顿推行要领及方法

选择合适的清扫工具和方法，确保清扫效果。清扫工具与方法对污染源进行及时处理，防止污染扩散或影响产品质量。污染源处确清扫责任区域，确保每个区域都有专人负责清扫。清扫责任区域对设备进行定期保养和维护，确保其处于良好的工作状态。设备保养与维护清扫推行要领及方法

清洁推行要领及方法清洁标准制定制定清洁标准，明确清洁的具体要求和方法。日常清洁与检查定期进行日常清洁和检查，确保现场始终保持整洁状态。专项清洁与消毒对关键区域或设备进行专项清洁和消毒，确保其卫生质量符合要求。清洁用品管理对清洁用品进行合理管理和存放，确保其安全、有效使用。

03现场7s管理技巧与工具

确定物品放置位置，统一标识，避免随意移动。物品定置定置管理技巧合理规划工作场所，划分功能区，减少无效劳动。场所定置明确人员职责和工作区域，确保工作有序进行。人员定置对生产设备、工具、辅助设施等进行合理布局，提高工作效率。设施定置

目视化管理技巧色彩管理运用色彩区分物品类别、状态等，提高识别效率明化管理将工作现场的重要信息、指标等以透明化方式展示，便于监督和管理。标识管理利用标签、指示牌等标识物品名称、数量、位置等信息，确保准确无误。视觉信号利用信号灯、警示灯等视觉信号指示工作进度和异常状态。

针对不符合要求的物品、设备、环境等贴上红牌，以示区别。明确红牌的使用范围和对象，避免误判和滥用。对贴上红牌的物品进行及时处理，包括清理、修复、报废等。通过红牌作战策略，引起员工对问题的关注，提高改进意识。红牌作战策略红牌定义红牌范围红牌处理红牌效果

检查表与考核标准制定检查表设计根据7S管理要求，设计合理的检查表，明确检查内容和标准。考核标准制定制定详细的考核标准，确保检查结果的客观性和公正性。检查结果记录对检查结果进行记录，为后续的分析和改进提供依据。考核与奖惩将检查结果与员工绩效挂钩，进行相应的奖惩措施，激励员工积极参与7S管理。

04现场7s管理实施步骤与计划