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铸铝转子工艺

〔铸铝工序〕

一、转子铸铝方法

我公司所承受的转子铸铝方法主要有离心铸铝和压力铸铝两种。下面分别来看一下这两种铸铝方法的工作原理和特点。

〔一〕压力铸铝

工作原理是用压力将溶化好的金属铝液注入型腔，待冷却凝固成铸件。其特点有：

在压铸过程的始终，压力起着主要作用。

压铸时，金属液在高速冲型过程中，假设型腔中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔。

由于金属液充型过程是在压力作用下进展的，转子铁心可在冷态下压

铸。

生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。

〔二〕离心铸铝

工作原理是将溶化好的金属铝液注入旋转着的铝模中，使之在离心力的作用下布满型腔，并凝固。其特点有：

离心力对铸件的成型和金属结晶过程有重要影响，它有助于金属液中的气体和非金属杂物〔比金属轻〕的排出。更重要的是影响到金属结晶过程，起到加强补缩和结晶细化的作用。

转子铁心必需预热。铁心加热后，在槽型断面上得到氧化，有利于降低电机的杂散损耗。

转子离心铸铝用的设备比较简洁。但在浇铸过程中有不少手工操作，劳动强度较大。

二、离心铸铝和压力铸铝的优缺点及其常见的缺陷和防止措施1.离心铸铝优缺点

离心铸铝所得到的铸件，金属组织比较严密，质量比较好，所用设备不太简单，操作技术比较简洁，与压力铸铝相比较杂散损耗比较小，不过其生产率不高，劳动条件较差，劳动强度较高。

压力铸铝优缺点

压力铸铝时，铝水压射到转子槽和型腔中的速度极高，其充填速度可达10~25m/s。压铸时，不象离心铸铝那样铝水有一段流淌时间，而是瞬间完成的，因此铁心和模具均可不必预热。铁心和模具不预热，这就大大减化了操作工艺，改善了劳动条件。此外由于没有离心铸铝那样简单的凝固补缩过程，铸铝转子质量稳定，一次合格率达99%以上。

压力铸铝的质量，目前存在以下一些问题：

由于压力很大，铝水布满型腔的速度很高，原来在型腔中得空气难以排尽，会在铸件中产生气孔。

由于浇口处冷却很快，实际上不能通过它补缩铸件，所以，铸件较厚的局部〔端环〕易产生缩孔。

转子铁心不预热，槽壁无氧化层绝缘，而且，由于压力很大，铝水紧贴槽壁，甚至进入硅钢片间，增加导条间的泄露电流，使转子附加损耗大为增加。

压力铸铝时，融铝、清化过程和离心铸铝一样。由于压铸时压力大，铝水的流淌性不是很大问题，铝水温度可以低一些，浇注温度可以掌握在650∽720°C。比压大时铝水流淌性不是问题，浇注温度可低些。，每次参加料缸里的铝水必需严格掌握，加料过少则铸不满，过多则可能飞出伤人。压力铸铝时应留意保养设备，按工艺守则规定对压铸机进展润滑处理，对料缸进展涂料。

离心铸铝常见的缺陷及防止措施

序缺陷号名称

产生缘由

防止措施

转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱模敲打而断裂。

断条转子槽内预先有夹杂物；转子冲片个别槽孔漏冲；铝条中有气孔；

浇注时中途停顿；铁心温度太低。

离心机转速太高，离心力太大；

细条转子槽孔过小，使铝水浇缺乏；转子外圆斜线不直，槽不齐。

掌握叠压压力小于3Mpa

铸铝后等铝水完全凝固后再脱模。

浇注前清理槽孔；加强各级检查；

一次浇完不能停顿；一次浇完不能停顿；适当提高铁心温度。

掌握离心机转速；适当提高转子预热温度；

转子铁心叠压时用合

格的槽样棒。

铝水含铁硅等杂质多；端环铝水铁硅比小；

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裂纹铝水温度过高，晶粒变粗；

风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小

上端内浇口截面过小，补缩缺乏；

环 上模温度低，内浇口先凝固；裂纹分流器过高。

铝水中含气严峻；浇注速度过快；

掌握铁硅含量；掌握铁硅含量；掌握温度在740~7600C间

增大圆角

适当增大内浇口；提高上模预热温度；适当降低分流器高度。

正确进展清化除理；适当掌握浇注速度；

气孔 正确掌握转子铁心预

转子铁心预热温度低，油渍没有烧去即进展浇注；

下模排气孔小。

热温度和时间；

放大排气孔。

下端转子铁心预热温度低，导条先凝固，铝水补充不下

环 去；

缩孔下模预热温度高或预热温度低。

铝水温度过低；离心机转速低；浇注速度太慢；

浇不铸铝模密封性不好，漏铝；

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足 铸铝模、转子铁心预热温度低。

铝水量不够；

内浇口截面积过小。

正确掌握转子预热温度；

正确掌握下模预热温度。

适当提高铝水温度；提高离心机转速；正确掌握浇注速度；提高模具的密封性；掌握铸铝模和转子铁心的预热温度。

浇铝量应比转子铝的用量大10~20%；

适当放大内浇口截面

积。

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抛空开头浇注时离心机转速过高

降低离心机转速

9

浇注时断浇

冷隔

有渣子隔开

一次浇完不能中断

净化铝水

三、相关工艺守则

〔一〕燃油化铝炉熔铝工艺守则

本守则适用于