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一、故障发生过程概况
某船主机为8L20/27型四冲程柴油机,8缸,缸径为200mm,行程为270mm,额定功率为800kW。
在额定转速1,000r/min时,增压压力≤0.16MPa~0.20Mpa,单缸爆发压力≤10Mpa,单缸排烟温度≤530℃,单级、径流式涡轮增压器。
某年坞修修前试航时右主机在840r/min以下运转正常,从840r/min加速到870r/min后,增压器开始出现严重喘振现象。
在修理后首次试航中,当右主机加速到930r/min时,增压器压气机端发出周期性的爆炸声,柴油机不能继续加速,单缸排烟温度达到460℃,比正常时高70℃左右,冒黑烟,随即停车进行检查。
经调查,该舰在两年前中修,修后试航时发现爆发压力高,单缸爆发压力在额定转速时高达11MPa,超出规定的要求。
同时,增压压力接近规定值的上限0.20MPa。
根据通常做法,首先调整喷油提前角降低爆发压力,但爆发压力基本没有改变,于是决定采取降低增压压力的方法达到降低爆发压力的目的。
为此,增压器运输到新中动力机厂进行修理,厂家将原来出口截面为34.92cm2的扩压器换为36.9cm2的扩压器。
在试验台试验时,各性能参数均正常,增压压力降低,但是装船后出现了轻微喘振,未进行进一步查找原因。
二、喘振的机理与原因分析
柴油机废气涡轮增压系统由柴油机、压气机、废气涡轮和空气冷却器等基本部件组成。
离心式压气机在各种不同工况工作时,它的各主要参数会随之变化。
当转速nk一定时,随着空气流量Gk的减小,增压比πk开始是增加的。
当Gk减小到某一值时πk值达到最大,然后随Gk的减小开始下降。
效率ηk随流量Gk的变化规律与πk类似。
当压气机中气体流量显著小于设计值时,在叶轮进口及叶片扩压器处,气体的分离现象随流量的减少而迅速扩大。
当流量少到某一最小值时,气流分离现象扩展到整个叶片扩压器和叶片通道内,使气流产生剧烈的振荡和倒流,引起压气机工作不稳定,导致压气机振动,并发出异常的响声,这就是压气机的喘振现象。
增压器产生喘振一般是由于空气流通阻力的增加、柴油机或增压器本身故障、柴油机长期低速运行原因以及增压器和柴油机的运行失配等。
1、由于压气机匹配不当引起
在设计、修理、更换增压器主要零部件时,由于尺寸选择不当而导致压气机喘振。
(1)涡轮喷嘴环截面尺寸过小,涡轮流通能力不够,使压气机配合尺寸线移向喘振线;
(2)压气机扩压器喉口截面过大或叶轮出口截面过大,使压气机喘振线向右移动,即压气机配合尺寸线靠近喘振线。
2、空气流通阻力的增加
空气流通阻力的增加是引起增压器喘振最常见的原因。
四冲程柴油机运行时,增压系统的气体流动路线是:
压气机进口滤器和消音器→压气机叶轮→压气机扩压器→空气冷却器→柴油机的进气阀→排气阀→排气管→废气涡轮喷嘴环→废气涡轮叶轮→烟囱。
其中各组成部分的通流面积都是固定的,只有各气缸的进、排气阀是按照一定的发火顺序轮流开、关,它随着柴油机转速的高低改变着开、关次数和时间。
当上述流动路线中的任何一个环节因脏污、结炭、变形、结垢严重,都会因气体流阻损失加大而使压气机负荷增加、流量减小,背压升高,导致柴油机和增压器的联合运行工况接近喘振线而发生喘振。
其中容易脏堵的部件是进口滤器、压气机叶轮和扩压器、空气冷却器、气缸进气阀和排气阀、涡轮的喷嘴环和叶轮。
此外,涡轮机的喷嘴环容易发生热变形。
3、增压器本身故障
压气机叶轮变形、损坏或严重腐蚀,使压气压力减小;涡轮叶片变形、损坏,喷嘴环变形;涡轮叶片顶部及喷嘴环罩内表面腐蚀,使两者之间的配合间隙增大。
这样,引起涡轮效率降低,导致流经压气机的气体流量减少。
4、柴油机本身故障
(1)喷油设备出现故障,会使柴油机燃烧不良,后燃严重。
(2)柴油机的活塞环断裂或粘着、气阀的烧损、气阀间隙太小,会导致气缸漏气,使过量空气系数降低,热负荷增大,排气温度升高,在柴油机每循环喷油量不变的情况下,柴油机输出功率下降,柴油机转速降低,而排气温度的升高意味着废气能量的增加,使增压器转速升高,供气量增多。
这使原来增压器与柴油机正常的匹配被破坏,导致压气机在高背压、小流量的状态下工作,严重时引起增压器喘振。
(3)各缸负荷严重不均。
当柴油机某一个气缸突然发生故障而熄火时,在突然熄火的瞬间过程,由于柴油机转速迅速下降,空气流量减少,而增压器转速由于惯性不能瞬间降低,此时增压压力较高,增压器在高背压和小流量下运行,易进入喘振区。
5、柴油机长期低速运行原因
柴油机长期在低于额定功率50%(转速约为额定转速的80%)以下运行,导致不良后果。
(1)增压压力降低,导致进入气缸的空气量减少,过量空气系数减小,压缩终点压力温度降低,造成燃烧不良,产生烟垢、积炭、油垢等污染,脏堵进排气通道,增加空气流通
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