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食品生产企业车间现场品控工作要求
一、原料及物料管控
(一)原料验收
资质审查:
严格查验每批进厂原料的供应商资质文件,包括营业执照、生产许可证、产品合格证明等,确保原料来源合法合规。
外观检查:
对原料的色泽、气味、形状、质地等外观特征进行细致检查。如肉类原料应色泽正常、无异味、肉质有弹性;果蔬原料应新鲜饱满、无腐烂变质迹象。
任何外观异常的原料不得接收。
规格验证:
核对原料的规格、等级是否与采购合同一致,如面粉的粗细度、食用油的酸价等关键指标必须符合要求。
抽样检验:
依据企业内部标准及相关国家标准,对原料进行抽样,送实验室进行微生物指标(如菌落总数、大肠菌群、致病菌等)、理化指标(如水分、蛋白质、脂肪含量等)检测。
只有检测合格的原料方可进入生产车间。
(二)物料储存管理
分类存放:
原料、半成品、包装材料等物料应分区存放,并有清晰标识。
不同批次的物料也需分开存放,遵循先进先出原则,防止物料积压过期。
环境控制:
仓库的温度、湿度应符合物料储存要求。例如,干货原料一般储存在干燥通风、温度15-25℃、湿度50%-70%的环境;冷藏原料需在0-4℃的冷库储存;冷冻原料则要保持在-18℃以下。
品控人员需定期检查温湿度记录,确保环境条件达标。
防护措施:
物料存放应离墙、离地一定距离(一般离墙30cm、离地10cm),避免直接接触地面和墙壁,防止受潮、霉变及虫害污染。
包装破损的物料应及时隔离并评估处理,严禁使用有质量问题的物料。
二、生产过程监控
(一)工艺执行监督
关键控制点监测:
依据危害分析与关键控制点(HACCP)体系,明确生产过程中的关键控制点(CCP),如杀菌温度和时间、配料比例、油炸时间和油温等。
品控人员需定时检查CCP的参数执行情况,如实填写监控记录,确保生产工艺严格按照标准操作程序(SOP)执行。
生产流程巡查:
定时巡查生产流水线,检查各生产环节的操作是否规范。例如,食品加工过程中的切配尺寸是否符合要求、搅拌是否均匀、灌装是否定量准确等。
对于违规操作,应立即制止并要求操作人员整改。
半成品检验:
在生产过程中对半成品进行抽样检验,检测项目根据产品特性而定,如半成品的口感、色泽、pH值、水分活度等。
只有半成品检验合格,才能进入下一道工序,防止不合格半成品流入最终产品。
(二)添加剂使用管理
使用合规性检查:
确保食品添加剂的使用符合《食品安全国家标准食品添加剂使用标准》(GB2760)的规定,严禁超范围、超剂量使用添加剂。
品控人员需检查添加剂的采购凭证、使用记录,核对添加剂的种类、使用量与生产配方是否一致。
称量与添加监督:
监督添加剂的称量过程,要求操作人员使用精度符合要求的称量设备,确保称量准确。
添加剂的添加应按照规定的顺序和方式进行,防止因添加不当导致产品质量问题。
三、人员卫生与操作规范监督
(一)人员健康管理
健康证查验:
定期检查车间生产人员的健康证,确保所有人员持有效健康证上岗。
新入职员工必须在取得健康证后才能安排进入车间工作。
日常健康检查:
每天上班前,品控人员协同车间管理人员对生产人员进行健康检查,观察员工是否有发热、咳嗽、腹泻、皮肤伤口或感染等有碍食品安全的病症。
如有异常,及时安排员工就医并调整工作岗位,严禁带病上岗。
(二)人员卫生操作监督
个人卫生要求:
监督生产人员遵守个人卫生规范,进入车间前必须穿戴整洁的工作服、工作帽、口罩和工作鞋,工作服应定期清洗消毒。
头发不得外露,手部保持清洁,勤洗手并按规定进行手部消毒。
严禁在车间内饮食、吸烟、随地吐痰等行为。
操作规范培训与监督:
定期组织生产人员进行操作规范培训,强化员工对正确操作流程和卫生要求的认知。
在生产过程中,品控人员随时检查员工的操作是否符合规范,如物料搬运过程中是否避免交叉污染、设备操作是否符合安全及卫生标准等,对不符合规范的行为及时纠正并记录,作为员工绩效考核的依据。
四、设备及工器具管理
(一)设备清洁与维护监督
日常清洁检查:
检查生产设备的日常清洁情况,确保设备表面无污垢、物料残留。
生产结束后,设备应及时进行清洁,必要时进行拆卸清洗,重点部位如管道、阀门、搅拌器等要确保清洗干净。
品控人员可通过感官检查及涂抹测试等方法,验证设备清洁效果。
定期维护跟踪:
跟进设备的定期维护计划执行情况,检查维护记录。
设备维护包括设备的润滑、校准、易损件更换等。
维护后的设备需经过调试和性能验证,合格后方可投入生产,确保设备运行稳定,不影响产品质量。
设备故障处理监督:
当设备出现故障时,品控人员要监督维修过程,确保维修人员采取适当的措施防止污染食品或食品接触面。
维修后,对受影响的产品进行评估,决定是否放行或采取相应处理措施。
(二)工器具管理
工器具清洁消毒:
检查车间使用的工器具(如刀具、案板
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