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制造业物料管理实战经验分享日期：}演讲人：

目录01入库管理核心要点02库存控制关键方法03车间物料管理策略04降本增效实施路径05数字化管理升级

入库管理核心要点01

对物料数量进行核对，确保与采购订单一致。数量核对对不合格物料进行拒收或隔离处理，防止流入生产环节。拒收与隔物料进行抽样检验，以确保物料品质符合标准。抽样检验建立完整的验收记录，便于追溯和管理。验收记录严格验收流程

标识管理对入库物料进行标识，包括名称、规格、数量、供应商等信息，便于管理和使用。库位管理合理安排库位，确保物料分类存放、标识清晰，便于存取和盘点。防护措施采取防潮、防虫、防火等措施，确保物料在储存过程中不受损害。信息系统使用信息系统对入库物料进行记录和管理，提高效率和准确性。规范入库操作

对供应商进行评估，选择优质供应商，降低物料质量风险。与供应商协同制定采购计划，确保物料按时到货，降低库存成本。与供应商共享库存、需求等信息，提高供应链透明度和响应速度。对供应商进行培训，提高其质量意识和供货能力，确保物料质量稳定可靠。供应商协同管理供应商评估协同采购信息共享供应商培训

库存控制关键方法02

动态盘点机制循环盘点按照一定周期对库存进行循环盘点，确保库存数量与系统一致。重点盘点针对重要物资、易耗品、高价值物资进行重点盘点，确保物资安全。盘点差异处理对盘点过程中出现的差异进行及时分析、处理和纠正，预防库存风险。

需求预测根据生产计划、销售预测等数据，进行精确的需求预测，降低库存风险。库存水平优化物料分类管理按照物料的重要程度、使用频率等进行分类管理，采取不同的库存策略。安全库存设置根据历史数据、供应商交货周期等因素，合理设置安全库存，确保生产稳定。

物料保质期管理建立呆滞料预警机制，及时发现并处理潜在呆滞料。呆滞料预警机制呆滞料处理方案针对已出现的呆滞料，制定有效的处理方案，如调拨、置换、报废等，减少库存积压。对物料进行保质期管理，避免过期物料进入生产环节。呆滞料预防

车间物料管理策略03

准确的需求预测根据生产计划、销售预测及库存状况，制定准确的物料需求计划。合理的物料分类根据物料的重要性和使用情况，对物料进行ABC分类管理，确保重要物料优先供应。精确的采购计划根据需求预测和库存情况，制定精确的采购计划，避免物料短缺或积压。库存优化制定合理的库存策略，确保物料供应的及时性和库存成本的合理性。物料计划制定

现场物料控制严格的物料验收确保物料入库前进行数量、质量和规格的验收，确保物料符合要求。精确的物料发放根据生产计划和领料单据，精确发放物料，避免浪费和积压。物料标识与追溯对物料进行标识和追溯，确保物料在使用过程中出现问题时能够及时找到原因。现场物料监控定期对现场物料进行盘点和监控，确保物料数量和质量与生产需求相符。

建立紧急采购流程，快速补充短缺物料，确保生产正常进行。制定过剩物料处理方案，如退货、库存调整或销售等，降低库存成本。建立质量问题反馈和处理机制，及时发现问题并采取纠正措施，防止问题扩大。建立供应链风险管理机制，识别潜在风险并制定应对措施，确保物料供应的稳定性。异常情况应对物料短缺处理物料过剩处理质量问题处理供应链风险管理

降本增效实施路径04

三不政策应用不接受不良品在生产过程中，对于任何不符合质量标准的原材料、半成品或成品，坚决不接受，以避免后续生产过程中的浪费和损失。不制造不良品不流出不良品在生产过程中，严格按照工艺要求和操作规程进行操作，确保生产出的产品符合质量标准，避免返工和报废。在产品出厂前，进行严格的质量检验和测试，确保所有产品都符合质量标准，避免不良品流入市场。123

存量管制技术将物料按照重要性和使用频率进行分类，分别采取不同的管理策略，以确保重要物料的供应和减少库存积压。ABC分类法根据物料的需求量和采购周期，建立定量订货模型，以确保物料的及时供应和减少库存成本。定量订货模型与供应商建立长期稳定的合作关系，共享库存信息，实现供应链的协同管理，减少库存风险。供应链协同

通过对产品或物料的功能和成本进行分析，找到降低成本的方法，同时保证产品或物料的功能和质量。成本降低方法价值分析/价值工程（VA/VE）通过谈判、招标等方式降低采购价格，同时与供应商合作，共同优化生产流程，降低成本。采购成本控制在保证产品质量和性能的前提下，寻找成本更低的替代物料，以降低物料成本。物料替代

数字化管理升级05

选用ERP系统MES系统能够实时收集生产现场数据，监控生产进度、质量及物料消耗，提高生产协同能力。建立MES系统引入WMS系统WMS系统可实现仓库管理的自动化、智能化，提升物料入库、出库、盘点等操作的准确性和效率。ERP系统可整合企业资源，提升物料管理效率，包括采购、库存、生产、销售等各个环节。信息系统建设

智能仓储实践自动