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【推荐】混凝土搅拌站质量保证措施及质量保证体系

质量保证措施

原材料控制

1.水泥：选用质量稳定、信誉良好的大型水泥生产厂家的产品。在水泥进场时，必须附有质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性等指标。每批水泥按规定进行抽样检验，检验项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等。对于不合格的水泥，坚决不予使用，并及时清理出场。

2.骨料：对砂、石等骨料的产地进行严格考察，选择质地坚硬、级配良好、含泥量和泥块含量符合标准要求的骨料。在骨料进场时，要进行外观检查和抽样检验，重点检测骨料的颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标。对不同规格、不同产地的骨料要分别堆放，并设置明显的标识牌，防止混淆和混用。

3.外加剂：根据混凝土的性能要求和施工工艺，选择合适的外加剂品种和型号。外加剂必须有质量证明文件和使用说明书，并按规定进行抽样检验。在使用外加剂时，要严格按照配合比要求准确计量，确保外加剂的掺量符合规定。同时，要注意外加剂的储存条件，避免外加剂受潮、变质。

4.掺和料：常用的掺和料有粉煤灰、矿渣粉等。掺和料的质量应符合相关标准的要求，进场时要进行检验，主要检测其细度、烧失量、需水量比等指标。掺和料应储存于专用的筒仓内，防止受潮和污染。

配合比设计与优化

1.设计依据：根据工程的设计要求、施工条件和环境特点，确定混凝土的强度等级、耐久性要求、工作性要求等技术指标。结合原材料的实际情况，进行混凝土配合比设计。

2.试配与调整：在进行正式生产前，必须进行混凝土试配。试配时要模拟实际生产条件，采用工程中实际使用的原材料进行试验。根据试配结果，对配合比进行调整和优化，确保混凝土的各项性能指标满足设计和施工要求。

3.动态管理：随着原材料质量的波动和工程施工条件的变化，要及时对混凝土配合比进行动态调整。建立混凝土配合比数据库，记录不同工程、不同部位的混凝土配合比信息，以便于查询和分析。

生产过程控制

1.计量系统校准：定期对混凝土搅拌站的计量系统进行校准和检查，确保各种原材料的计量准确。计量误差应控制在规定的范围内，水泥、掺和料、水和外加剂的计量误差不得超过±1%，粗、细骨料的计量误差不得超过±2%。

2.搅拌时间控制：严格按照规定的搅拌时间进行混凝土搅拌，确保混凝土搅拌均匀。搅拌时间应根据搅拌机的类型、混凝土的配合比和工作性要求等因素确定，一般不宜少于90s。

3.搅拌质量检查：在混凝土搅拌过程中，要定期对混凝土的搅拌质量进行检查。检查内容包括混凝土的坍落度、扩展度、含气量、温度等指标。对于不符合要求的混凝土，要及时进行调整或废弃。

4.设备维护与保养：定期对混凝土搅拌站的设备进行维护和保养，确保设备的正常运行。检查搅拌机的叶片、衬板等易损件的磨损情况，及时进行更换。对输送管道、阀门等部位进行清理和检查，防止堵塞和泄漏。

运输与浇筑控制

1.运输车辆管理：选择性能良好、密封性好的混凝土运输车辆，并定期对车辆进行维护和保养。在运输过程中，要确保混凝土的均匀性和坍落度符合要求，避免混凝土出现离析、泌水等现象。

2.运输时间控制：根据混凝土的凝结时间和施工距离，合理安排运输时间。一般情况下，混凝土从搅拌站出料到浇筑完毕的时间不宜超过2h。当气温较高或混凝土的凝结时间较短时，要适当缩短运输时间。

3.浇筑过程控制：在混凝土浇筑前，要对浇筑部位进行清理和湿润，确保混凝土与基层结合良好。在浇筑过程中，要采用分层浇筑、振捣密实的方法，避免混凝土出现蜂窝、麻面、孔洞等缺陷。同时，要注意控制混凝土的浇筑速度和高度，防止混凝土发生离析。

质量检验与验收

1.原材料检验：对每批进场的原材料都要进行检验，检验合格后方可使用。检验项目和频率要符合相关标准的要求。

2.混凝土拌合物检验：在混凝土搅拌过程中，要定期对混凝土拌合物的性能进行检验，包括坍落度、扩展度、含气量、温度等指标。每班至少检验2次。

3.混凝土试件制作与养护：按照规定的数量和方法制作混凝土试件，试件的尺寸、形状和制作工艺要符合标准要求。试件制作完成后，要及时进行养护，养护条件要符合标准规定。

4.混凝土强度检验：对混凝土试件进行标准养护和同条件养护，在规定的龄期进行强度试验。根据试验结果，评定混凝土的强度是否符合设计要求。

5.工程验收：在混凝土工程完工后，要按照相关标准和规范进行验收。验收内容包括混凝土的外观质量、尺寸偏差、强度等级等指标。对于不符合要求的部位，要及时进行处理，直至验收合格。

质量保证体系

组织体系

1.成立质量管理领导小组：由搅拌站站长担任组长，技术负责人、质量负责人等担任副组长，成员包括各部门负责人和相关技术人员。质量管理领导小组负责制定质量方针、质量目标和质量计划，组织和协调质量管理工作。

2.明