《多工位级进模的设计与应用》课件.pptVIP

多工位级进模的设计与应用欢迎参加这次关于多工位级进模设计与应用的技术讲座。本课程将深入探讨级进模的基础知识、设计方法、应用案例以及未来发展趋势，帮助工程技术人员全面掌握这一先进模具技术。

目录基础知识多工位级进模概述与原理历史发展与基本构成工艺流程与适用范围优势分析与对比研究设计方法设计输入与零件分析工序分解与结构选择关键系统设计要点材料选择与强度校核实践应用典型案例分析与总结常见问题与解决方案新技术应用与发展趋势综合能力提升与展望

什么是多工位级进模定义与本质多工位级进模是一种将多个加工工序集成在同一副模具中，采用连续送料方式，使工件在模具内逐步完成多道工序加工的复合模具。通过一次压力机行程，可同时完成多个工序，实现高效率批量生产。主要分类按结构可分为开式级进模和闭式级进模；按工序可分为普通级进模和精密级进模；按应用领域可分为五金级进模、汽车零部件级进模、电子连接器级进模等多种类型。基本特点

级进模的起源与发展早期阶段（18-19世纪）级进模的雏形可追溯到工业革命时期，最初以简单的单工序冲裁模具为主，工艺相对简单，主要依靠人工操作完成送料和取件。发展阶段（20世纪上半叶）随着汽车工业的迅速发展，出现了将多个工序组合的初级级进模。这一时期的技术特点是机械送料系统开始应用，但精度和自动化程度有限。成熟阶段（20世纪中后期）随着计算机和数控技术的发展，级进模设计与制造能力显著提高。引入了精密导向系统、自动送料装置，模具结构更加复杂化、精密化。现代智能阶段（21世纪）集成了计算机辅助设计、模拟分析技术、智能监控系统，实现了多工序高精度协同作业。3D打印技术的应用也为复杂结构模具部件制造提供了新途径。

级进模的基本构成上模部分包含凸模、压料板、上模座等下模部分包含凹模、下模座、垫板等导向定位系统导柱、导套、导向板、定位元件支撑结构模架、底座、连接件辅助系统送料、卸料、排废机构多工位级进模的各组成部分相互配合，形成一个有机整体。上模部分主要负责施加压力并执行成形、冲裁等操作；下模部分提供支撑和成形型腔；导向定位系统确保各工序精确对位；支撑结构和辅助系统则保证了模具的稳定运行和顺畅生产。

多工位级进模的工艺流程原材料输入金属带料通过送料装置进入模具定位与夹紧通过定位销或边定位装置精确定位材料多工序加工冲孔、成形、弯曲、拉深等工序同时进行成品输出冲压完成的产品与废料分离并输出在级进模工作过程中，金属带料从一端送入，随着每次冲压行程的完成，带料向前移动一个步距，各个工位同时完成不同工序。这种流水线式的加工方式，使得原材料可以连续不断地进入，成品不断地从模具另一端输出，大大提高了生产效率。整个流程的关键是保证各工序之间的精确配合与同步，这需要精密的定位系统和严格的送料控制，任何误差都可能导致产品质量问题。

适用范围适用材料各种厚度的钢板、铜板铝合金、镍合金等有色金属部分特殊合金材料汽车工业底盘零部件车身连接件发动机小型零件电子电器连接器、端子屏蔽罩、支架开关、弹片家电五金锁具零件开关面板装饰件、支撑件多工位级进模在材料厚度范围上，通常适用于0.1mm至6mm的金属板材加工，特殊设计可达到更大厚度。不同行业对模具精度、生产效率和产品复杂度的要求各不相同，需要针对具体应用场景进行专门设计。

多工位级进模的优点生产效率高一次冲压行程可同时完成多个工序，生产节拍可达数百件/分钟，比传统单工序模具效率提高3-10倍，大幅减少生产周期和人工成本。产品精度稳定采用精密导向系统和自动送料装置，工序之间相对位置固定，减少了多次装夹和定位误差，产品尺寸一致性好，废品率低，可实现高精度加工要求。材料利用率高通过科学的排样设计和优化的工序布局，可使材料利用率达到70%-85%，远高于传统模具，有效降低原材料成本和废料处理成本。自动化程度高可与自动送料、取件和检测系统集成，实现连续自动化生产，减少人工干预，提高生产安全性和稳定性，适合现代智能制造要求。

多工位级进模与单工序模具对比对比项目多工位级进模单工序模具初始投资高（10-50万元）低（0.5-5万元）生产效率高（可达数百件/分钟）低（需多次装夹）产品精度高（工序间协调一致）较低（多次定位误差累积）材料利用率70%-85%40%-60%适用批量大批量生产（10万件）小批量或试制操作难度复杂（需专业技术人员）简单（一般技工可操作）维护成本较高较低多工位级进模虽然前期投入成本较高，但在大批量生产中具有显著的经济效益优势。根据不同的生产需求和经济条件，企业需要权衡选择合适的模具方案。对于年产量超过10万件的产品，级进模通常是更经济的选择。

级进模设计的输入条件产品图纸包含零件的几何形状、尺寸、公差、表面质量等技术要求，是模具设计的首要依据。图纸需要明确标注关键尺寸和特殊要求，以指导模具结构设计。材料规格材料种类、厚度、强