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一、跑油故障分析
分油机跑油故障包括出水口跑油和排渣口跑油两种情况。
1、出水口跑油故障分析
分油机最重要的部件是其内部的分离筒,在分离筒内安置分离盘组。
在分离筒下部安装甩水盘和配水盘,以实现配水和提高水的压力。
目前,船用分油机的具体结构大同小异,其具体结构在各种教材和说明书中均有详细介绍,本文不做赘述。
分油机工作过程对水的使用可谓“精妙”,现总结出水口跑油的原因基本如下:
1)分离盘组脏污。
分离筒内部分离盘组的脏污,尤其是分离盘片之间的脏堵,造成流油通道的阻塞,使得油水分界面外移,从而造成出水口跑油。
这主要是由于运行时间过长,未能及时拆洗分油机,造成积垢严重。
2)比重环选择不当。
比重环内径的大小,直接决定出水口的直径。
比重环内径过小,则出水口出水不顺畅,使得油水分界面内移而使分离效果变差;比重环内径过大,则出水口出水过多,使得油水分界面外移而造成出水口跑油。
3)油温过低或油温过高。
油温过低,油料粘度变大,使流动性能减弱,并且相对密度增加,使旋转的离心力变大,从而使油水分界面外移,造成分油机出水口跑油。
油温过高时,会导致水封水蒸发而减少,从而破坏了水封,使油水分界面外移,同样造成出水口跑油。
在实船运行中,绝大多数是因油温过低而造成的出水口跑油。
4)起动时没有注入水封水或者水封水加的太少。
水封水太少会使油水分界面外移,造成出水口跑油。
5)分离油的密度过大。
分离油的密度过大,会使分离筒内部油的离心力增加,使油水分界面外移,造成出水口跑油。
6)分油机净油出口阀开度过小。
净油出口阀未开启或开度不足,会造成净油流油通道背压过高,导致油水分界面外移,从而造成出水口跑油。
7)向心油泵故障。
分油机的净油排油泵为不转动的向心泵,若向心油泵由于脏污而不能正常排油,则净油无法正常排出,导致分离筒内油压增高,油水分界面外移,造成出水口跑油。
2、排渣口跑油故障分析
排渣口跑油的原因如下:
1)高置水箱缺水或工作水泄漏。
高置水箱缺水或工作水泄漏将导致滑动底盘下方的水压难以建立,从而导致分油机的排渣口关闭不严,造成排渣口跑油。
2)分离筒转速低。
分油机工作过程中,滑动底盘下方的水压是由甩水盘提供的,而甩水盘与活动底盘是通过周向的6个内六角螺钉固定在一起,即活动底盘旋转,带动甩水盘高速旋转,从而提高进入活动底盘下方的水压。
若分离筒转速底,则活动底盘下方的水压较低,导致排渣口不能完全关闭,造成排渣口跑油。
3)分离筒上泄水孔堵塞。
分油机工作过程中,若工作水的脏污将泄水孔堵塞,则滑动圈上方的水压较高,克服弹簧力被压下,因泄水阀(周向3个)固定在滑动圈上方,故会将活动底盘上的3个泄水孔打开,致使滑动底盘下方水压较低,造成排渣口关闭不严而跑油。
4)滑动圈下方弹簧失效。
滑动圈下方弹簧失效,会导致泄水口常开,使滑动底盘下方水压较低,从而造成排渣口跑油。
5)滑动圈上方泄水阀失严。
泄水阀的材质是硬质塑料,可能会因其失效而导致滑动底盘下方水压低,造成排渣口跑油。
6)密封零失效。
工作时间过长易引发密封零失效,易导致滑动底盘下方水压下降,造成排渣口跑油。
二、跑油故障排除
1、出水口跑油排除
通过前面的分析,分油机出水口跑油的根本原因可归结为:油水分界面(水封水)遭到破坏或向外移动。
1)比重环不当引起跑油故障。
如换油后出现出水口跑油现象,则一般是比重环内径选择不当引起,更换比重环即能解决,否则可排除比重环引起的跑油故障。
2)排除油温故障。
通过观察工作面板上的温度显示可以确定油温是否正常。
3)分离盘的脏污。
分离盘的脏污程度可由轮机日志大致确定。
4)水封水是否遭到破坏。
若出现出水口跑油现象,可重新进行分油作业操作,并重新注入水封水。
若仍然泡油,则可以排除水封水遭到破坏而引起的此故障。
2、排渣口跑油故障排除
通过分析,可得出排渣口跑油原因主要包括两方面:
一是滑动底盘下方缺水或水压过低;
二是滑动底盘下方水压满足要求,但排渣口关闭不严。
1)高置水箱的水量可以通过观察来确定是否缺水。
若分油机转速和控制面板上的电流正常,则滑动底盘下方的甩水盘给工作水提供的压力正常。
若确定工作水管路不堵塞,则可确定分油机的工作水压正常。
若确定工作水没问题,并确定滑动圈附近的两个泄水孔没有堵塞,则应考虑分油机各个接合面处的密封零失效问题。
2)考虑密封零失效问题时一般应通过解体分油机来进行确定。
首先考虑排渣口的主密封零,观察主密封零的表面是否有损伤或安装是否到位;
其次应检查滑动底盘与主体之间的密封零;最后检查滑动圈上方的三个塑料密封堵头是否失效。
此外,立轴的下沉也可导致排渣口关闭不严而造成排渣口跑油。
上述故障分析排除都是对分油机本体进行的,然而在实船工作过程中,对分油机进行故障判断之前,应首先对分油机系统
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