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某船在国内采用了额定转速为1500r/min的MTU956高速大功率柴油机作为该船推进主机,两台主机各自通过万向联轴器、减速齿轮箱驱动双轴系,进而带动螺旋桨。
在一次航行试验中,推进柴油机左机的多个气缸发生了排气温度异常的故障,进而导致降负荷停机。
故障发生后,船厂迅速组织有关单位赶赴现场,对左机进行了初步外观勘察,发现某个气缸进气支管外表面油漆焦黄。
打开缸盖罩壳后,发现排气挺杆断裂、进气挺杆弯曲。
通过调取推进监控系统的历史运行数据得到,多个气缸都存在排气温度异常,且变化规律不完全一致。
因此,要判断气缸的排气挺杆断裂是否为该次故障的直接原因,还需要结合气缸拆检、尺寸测量以及排气挺杆的力学分析,对各缸排气温度的规律进行合理解释。
一、故障现象描述
调出推进监控系统的历史数据得出,某日11时19分至25分B7、B8、B9、B10缸排气温度异常,但整机排气温度平均值基本稳定在600°C左右。
其中B7缸排气温度在11时19分后,持续下降至400°C以下;?
B10缸则先是迅速降低至400°C以下,然后又迅速升高到800C左右;?
B8缸排气温度则一直在800°C以上;?
B9缸排气温度基本维持在700°C附近,即超过平均排气温度100℃左右。
二、拆检项目确定
故障发生后,对故障柴油机进行了初步勘察,发现B6缸进气支管外表面油漆焦黄,打开缸罩壳发现排气挺杆断裂,进气挺杆弯曲。
该型柴油机进、排汽挺杆规格为精拔45-φ25x2.5YGB3639,挺杆长度分别为444.8mm和358.8mm,对挺杆的机械性能要求为抗拉强度645MPa,延伸率4%。
为进一步分析故障原因,决定对各气缸进行针对性检查,具体检测项目如下:
1)通过吊缸,检查发生排气温度异常的B6-B10等气缸内部情况;
2)检查其余各气缸的缸盖、缸套和活塞顶等零部件表面情况;
3)超声波测量各气缸进、排气挺杆的壁厚情况;
4)对B6缸损坏的进、排气挺杆做力学和断口失效分析。
三、检测结果
1、各气缸部件检查情况
对B6-B10缸分别进行了吊缸检查,情况为:
?1)对比情况正常的B5缸,B6~B10缸的进气支管烟熏严重,如图1所示;
图1缸进气支管烟熏情况
2)B6、B8、B10缸的进气阀杆和阀面皆烟熏严重,如图2所示;?
图2进气阀杆和阀面出烟熏情况
3)在B10缸套表面的10点至5点钟方向,有一道贯穿划痕,且该缸活塞顶的积碳程度较为严重,分别如图3、图4所示。
图3缸套表面的划痕情况
图4气缸活塞顶积碳情况
除此之外,检查其余各气缸的缸盖、缸套和活塞顶等零部件表面情况,均未发生异常,且各缸进、排气挺杆均目测无异常。
2、各气缸进、排气挺杆壁厚检查情况
用超声波测量了各缸进、排气挺杆的壁厚,这里以圆心为对称点,取两侧壁厚测量值作为一组数据,设为(Di1,Di2),i=l2,2......n。
其中,Di1di2,n为测量数据的总组数。
为反映挺杆壁厚的偏差程度,定义偏差度dmax=max(Di2/Dil),i=1,2,....n。
显然,dmax越大,则表明挺杆壁厚的偏差程度就越大,测量结果见表1。
从测量数据可看出,B6缸排气挺杆的壁厚偏差程度要远小于其余各缸,故可判断该挺杆在加工内孔时偏移较大,导致该杆的局部壁厚偏差严重。
3、进、排气挺杆力学和断口失效分析结果
图5给出了排气挺杆的受力分析图,当气缸排气时,挺杆下部受到凸轮的作用力F2,并将该推力传给上部的摇臂,后者经摇臂轴,将受力传递给气阀端,从而开启气阀进行排气。
图5排气顶杆受力分析
此时,气阀对摇臂的反作用力为F3,摇臂对挺杆的反作用力为F1。
经断口失效分析表明,由于B6气缸排气挺杆壁厚偏差严重,该处承受能力极差,导致其工作时存在弯曲变形,且内壁加工壁厚较粗糙,在交变应力的作用下,首先裂纹在薄壁区域的内壁萌生裂纹,裂纹以疲劳的方式扩展。
图6给出了裂纹扩展的三个方向,包括:
从薄壁往厚壁处扩展的两个方向(a和b)以及厚壁处由外向内的一一个方向(c)。?
图6排气顶杆截面的裂纹扩展情况
当裂纹扩展到挺杆剩余截面无法承受其工作应力后,发生断裂。
当B6缸排气挺杆断裂后,排气阀始终处于常闭状态,排气受阻,使B6缸内燃气压力升高。
当进气阀开启时,进气挺杆承受的压力不断升高,经力学分析确认,不断增高的压力值最导致进气挺杆被压弯曲。
四、故障原因分析
根据故障情况及检测结果,可以推断气缸排气温度异常的故障是由于排气挺杆断裂导致,其他现象均由此引起。
图7和图8分别给出了各缸排气管布置图和进汽阀开启时刻图,基于两者对故障原因分析如下:
图7?各缸排气管布置图
图8各缸排气阀开启时刻图
1)B6-B10缸的进气支管烟熏严重原因分析。
B6缸排气挺杆断裂导致排汽阀常闭后,缸内
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